• Питання і завдання для обговорення


  • Дата конвертації14.04.2018
    Розмір261.17 Kb.
    Типнавчальний посібник

    Скачати 261.17 Kb.

    Економіка і організація виробництва

    Конспект лекцій

    «Економіка і організація виробництва»


    3. Організація і планування виробництва

    3.1 Концепція організації і планування виробництва на підприємстві

    3.1.1 Сутність організації виробництва

    Термін «організація» утворений від французького слова «organisation» і означає пристрій, об'єднання кого-небудь або чого-небудь.

    Організація припускає внутрішню впорядкованість частин цілого як засіб логічного їх взаємодії для досягнення бажаного результату.

    Людина - особистісний фактор виробництва, а знаряддя і предмети праці - матеріальний фактор. Поєднуючи ці два фактори виробництва в єдиний продуктивний процес, організація виробництва і виконує свою першу, системоутворюючу функцію.

    Наступна функція організації виробництва - встановлення між окремими виконавцями і виробничими підрозділами конкретних зв'язків, що забезпечують спільну діяльність людей, що беруть участь в єдиному процесі виробництва.

    Соціально-економічні відносини виражають відносини між людьми, які визначаються характером, формою та поєднанням громадської, колективної та приватної власності. Соціально-економічні відносини є важливим елементом створення єдності економічних інтересів суспільства, колективу і окремих працівників в досягненні найбільшої ефективності виробництва.

    Організація виробництва реалізує при цьому свою третю функцію - створення організаційних умов, що забезпечують взаємодію на економічній основі всіх виробничих ланок як єдиної виробничо-технічної системи.

    Таким чином, сутність організації виробництва полягає в об'єднанні і забезпеченні взаємодії особистих і речових елементів виробництва, встановлення необхідних зв'язків і узгоджених дій учасників виробничого процесу, створення умов для реалізації єдності економічних інтересів суспільства, колективів і кожного працівника.

    Організація виробництва - це вивчення і застосування: теоретичних і методичних питань організації виробництва на підприємствах; умов і факторів раціонального узгодження дій працівників підприємств при використанні предметів і знарядь праці в виробничому процесі на основі знань в області техніки, економіки та соціології, аналітичних прийомів і передового досвіду, спрямованих на досягнення поставлених цілей з випуску певних продуктів праці відповідної якості і кількості.

    Підприємства машинобудування характеризуються досить значною розчленованістю виробництва в просторі. Вони, як правило, мають порівняно невелике число великих агрегатів одночасної дії, але зате багато агрегатів, верстатів та обладнання інших видів для виготовлення і обробки великої кількості деталей різних видів, маси і розмірів. При цьому по відношенню до різних деталей в залежності від технічних вимог застосовуються різні технологічні процеси: для виготовлення заготовок застосовуються методи лиття, тиску (холодна або гаряча штамповка), різання; для обробки деталі - різання, термічна, електрофізичних і електрохімічна обробка, лиття і пресування пластмас, лиття і обробка керамічних мас; для виготовлення складальних одиниць - методи свинчивания, зчленування, зварювання, пайки, склеювання; жгутовой і друкований монтаж; гравірування та столярні роботи; регулювання, налагодження та ін.

    Розчленованість виробництва в просторі, багатоагрегатного, багатономенклатурними, многооперационность і велика різноманітність технологічних процесів, які застосовуються при виготовленні деталей і складальних одиниць, відрізняють машинобудівні підприємства від підприємств інших галузей виробництва. Цими особливостями обумовлена ​​складність потоків рухаються і оброблюваних заготовок і деталей на підприємствах, тому дуже важлива організація виробництва, зокрема узгодження і регулювання руху всіх різноманітних виробничих потоків у часі і просторі.

    Крім того, організація виробництва передбачає координацію руху трудових елементів за операціями і робочих місць, завдяки яким досягаються рівномірна, ритмічна робота і високі техніко-економічні показники.

    Об'єктами організації виробництва на підприємстві є виробничі системи різних рівнів, в які входять люди і які вживали засоби праці. Організація виробництва покликана забезпечувати:

    по-перше, формування найбільш раціонального складу працівників і засобів праці виробничої системи для випуску необхідної споживачам, замовникам і суспільству продукції необхідної якості у встановлені терміни і в заданому обсязі;

    по-друге, встановлення найбільш раціональних взаємозв'язків між усіма елементами виробничої системи;

    по-третє, безперервний розвиток виробничої системи в напрямку підвищення її ефективності і найбільшої відповідності мінливих умов її взаємодії із зовнішнім середовищем.

    Організація виробництва охоплює всі складові виробничої системи і всі аспекти її виробничо-господарської діяльності. Тому в якості найважливіших складових частин вона включає:

    • організацію праці працівників підприємства як процес встановлення і вдосконалення способів виконання і умов протікання процесів праці;

    • організацію виробничих процесів у часі та просторі як процес функціонального, просторового і тимчасового поєднання і зв'язку речових і особистих факторів виробництва;

    • організацію потокових методів виробництва як процес предметного поєднання робочих місць на ділянці, який об'єднує різні групи обладнання для закінченого циклу обробки деталей або складання виробів;

    • організацію автоматичного і гнучкого автоматизованого виробництва як процес комплексної механізації і автоматизації не тільки технологічних операцій, але і допоміжних прийомів роботи (настановних, контрольних, які обслуговують, транспортних, командних, тобто керуючих);

    • організацію допоміжних цехів і обслуговуючих господарств підприємства як процес комплексного обслуговування основних цехів підприємства по всіх функцій, які виходять за межі їх основної спеціалізації;

    • організацію управління якістю продукції і процесів її створення з метою забезпечення конкурентоспроможності виробів і економії суспільної праці;

    • організацію технічного нормування праці як процес встановлення міри витрат праці на виготовлення одиниці продукції або виконання заданого обсягу роботи за певний період часу;

    • організацію і планування інноваціями, як процесу створення і освоєння нової техніки, технології та організації виробництва з урахуванням технічних, організаційних, економічних та соціальних заходів;

    • організацію управління як процес створення і вдосконалення систем управління та способів їх функціонування.

    Раціональна організація виробництва полягає в тому, щоб інтегрувати всю сукупність різнорідних компонентів, що реалізують процес виробництва, в цілісну і високоефективну виробничу систему, всі елементи якої гармонійно поєднуються один з одним з усіх аспектів їх функціонування і розвитку.

    Організація виробництва і оптимальне управління ним є найважливішими факторами прискорення науково-технічного прогресу. Вони забезпечують найбільш повне й ефективне використання трудових, матеріальних і фінансових ресурсів підприємства, зниження собівартості і підвищення якості продукції, зростання продуктивності праці і ефективності виробництва, суттєве скорочення тривалості циклу "дослідження - проектування - виробництво - реалізація" і підвищення темпів оновлення продукції і технічного розвитку виробництва.

    Головною метою організації виробництва є створення умов, при яких забезпечується успішне формування і виконання планових завдань кожним виробничим підрозділом підприємства і підприємством в цілому за всіма показниками і з високою ефективністю виробництва.

    Поставлена ​​перед підприємством і його підрозділами мета досягається шляхом повсякденного вирішення безлічі приватних завдань, спрямованих на пошук і використання можливостей:

    • підвищення ефективності виробництва, його інтенсифікації на основі науково-технічного прогресу і найбільш повного використання резервів виробництва;

    • збільшення продуктивності праці і обсягу випуску продукції на основі науково-технічного прогресу, підвищення організації праці, застосування прогресивних систем заробітної плати, підйому загальноосвітнього рівня працівників, підвищення якості продукції та дисципліни праці;

    • підвищення ефективності використання основних виробничих фондів і оборотних коштів підприємства на основі рівномірного завантаження устаткування, раціональної організації експлуатації та ремонту обладнання, обслуговування робочих місць;

    • організації роботи підприємства з мінімальними запасами матеріалів, напівфабрикатів, палива, залишків готової продукції на складах; підвищення кваліфікації і культурно-технічного рівня кадрів і поліпшення умов праці і побуту на основі систематичної підготовки кадрів, оздоровлення умов праці та соціально-психологічного клімату, механізації і автоматизації трудомістких і важких робіт, поліпшення побутового обслуговування, економічного стимулювання;

    • створення особистої і колективної зацікавленості працівників у ефективному використанні матеріальних цінностей підприємства.

    Оптимальні кількісні та якісні залежності виробничих процесів, параметри і показники виробництва продукції є вихідною інформацією для розробки планів роботи підприємств та їх підрозділів. Тому питання організації виробництва розглядаються в безпосередньому зв'язку з внутризаводским плануванням, а рішення, зафіксовані в планових завданнях, проводяться в життя за допомогою управління.

    Всі залежності виробничих процесів на підприємстві розглядаються в їх взаємному зв'язку, в безперервному розвитку, русі, що дає можливість зрозуміти неминучість причин і закономірностей виникнення нових і вдосконалення існуючих рішень, прийомів і методів організації виробництва.

    3.1.2 Підприємство як організаційна система

    Промислове підприємство - це виробнича організація, яка здійснює свою діяльність в сфері виробництва товарів, надання послуг або проведення робіт.

    Реалізація цілей і завдань підприємств відбувається в процесі їх організації та функціонування за трьома напрямками: виробниче, організаційно-господарське і соціально-економічне.

    У виробничому відношенні промислове підприємство являє собою комплекс підрозділів, робота всіх частин якого строго скоординована на принципах наукової організації та управління виробництвом.

    В організаційно-господарських цілях підприємство є самостійною господарською одиницею, наділеною правами юридичної особи і має в своєму розпорядженні необхідне для виробничої діяльності майном, власним або переданим йому власником у господарське відання або оперативне управління.

    Соціально-економічна сторона діяльності підприємства характеризується єдністю соціальних і економічних інтересів працівників, власників і споживачів продукції (послуг, робіт).

    Підприємство - виробнича система. Як об'єкт організації, підприємство виступає в якості виробничої системи, яка являє собою сукупність елементів і зв'язків між ними.

    Промислове підприємство слід розглядати як складну соціально-економічну систему, що складається з підсистем, які можуть бути згруповані за різними ознаками у вигляді:

    -Юридичні (на законодавчому рівні) оформленого суб'єктно-об'єктного органу;

    -господарського об'єкта;

    -Соціальна організму;

    -Набір взаємопов'язаних організаційних елементів;

    -виробничо-технічної системи.

    Як цілісна, наприклад, юридична система, об'єкт і суб'єкт різних взаємин виробнича організація виступає в якості юридичної особи, яка має у власності, господарському віданні або оперативному управлінні відокремлене майно, здійснює майнові права і відповідає за своїми зобов'язаннями цим майном.

    Як підсистема державного (або світового) господарства виробнича організація може розглядатися як представник певної галузі господарства, типу виробництва, регіонального або державного рівня.

    Як система зі складною внутрішньою структурою виробнича організація може виступати у вигляді організаційної, виробничої, технічної, функціональної і іншого виду структур, що характеризують взаємодію різноманітних факторів і елементів організації для досягнення її цілей.

    Підприємство є складною ієрархічною системою, в якій в якості ступенів ієрархії виступають виробництво в цілому, цех, ділянку, робоче місце.

    На всіх щаблях ієрархії можуть бути виділені функціональні підсистеми. Підсистеми процесів виробництва - підготовки виробництва, основних виробничих процесів, процесів виробничої інфраструктури, матеріально-технічного забезпечення виробництва, реалізації та збуту продукції, маркетингу; підсистеми, що визначають склад елементів виробничого процесу - функціонування знарядь праці, руху предметів праці, організації праці; інтегрують підсистеми - формування виробничої структури і організації планування виробництва.

    Щоб з'єднати всі різноманітні елементи виробничої системи підприємства в єдине ціле, необхідно її організувати, тобто спроектувати, реалізувати на практиці і забезпечити функціонування інтегральної виробничої системи підприємства.

    Питання і завдання для обговорення:

    1. Що Ви розумієте під терміном «організація виробництва»?

    2. У чому особливість підприємств машинобудування?

    3. Яка головна мета організації виробництва на підприємствах машинобудування?

    4. Що Ви розумієте під виробничим підприємством і в чому його відмінність від інших організацій?

    5. Назвіть ключові фактори організації на виробничому підприємстві.

    3.2 Планування і організація циклу створення і освоєння нової продукції і технології

    3.2.1 Сутність і зміст циклу створення і освоєння нової продукції

    В умовах властивої ринкового господарства конкуренції товарів і господарських одиниць підприємства, особливо високотехнологічні, оновлюють свою продукцію і вдосконалюють способи її виробництва. Такий вид діяльності виділився організаційно і носить назву цикл створення і освоєння нових товарів - Сонті. Його часто називають цикл «наука - виробництво».

    Система Сонті базується на наступних основних принципах:

    1.Комплексное - це необхідність проведення робіт з підготовки виробництва за єдиним планом, який охоплює всі процеси - від наукових досліджень до промислового освоєння нової продукції.

    2.Спеціалізація - це вимога закріплення за кожним підрозділом підприємства таких видів діяльності по створенню і освоєнню нової техніки, які відповідають специфіці і можливостям цих підрозділів.

    3. Інтеграція - це сукупність умов, що забезпечують досягнення єдиної і спільної мети в результаті діяльності певної множини спеціалізованих підрозділів і виконавців.

    4.Принцип комплектності документації та складових частин виробів вимагає одночасного виконання комплексу робіт до моменту, коли подальше їх продовження можливе тільки при наявності повного комплекту документації або складових частин виробів.

    5.Непреривность - це вимога ліквідації нераціональних перерв у часі проведення робіт циклу Сонті.

    6.Пропорціональность розглядається як вимога задіяти виробничі можливості всіх підрозділів, зайнятих підготовкою виробництва, з однаковою інтенсивністю.

    7.Параллельность виражається в поєднанні в часі різних фаз, стадій, робіт.

    8.Прямоточность - це найкоротший маршрут руху технічної документації і найменший шлях, прохідний новим виробом по всіх стадіях його розробки та освоєння.

    Управління циклом Сонті націлене на якісне і своєчасне, а значить якнайшвидше, виконання всіх робіт з тим, щоб випередити конкурентів, залучити споживачів новою продукцією з більш досконалими властивостями і більш низькою ціною. Загальна тривалість циклу визначається тривалістю стадій і етапів, з яких складається система Сонті, а також ступенем (коефіцієнтом) паралельності їх виконання.

    Основні завдання організації і планування процесів Сонті з метою підвищення якості робіт та скорочення тривалості циклу полягають в:

    1. зниженні до мінімуму числа змін, внесених після передачі результатів з попередньої стадії (етапу) в наступну;

    2. визначенні раціональної ступеня паралельності робіт, фаз, стадій і етапів циклу;

    3. забезпеченні мінімуму витрат часу при виконанні робіт: мінімуму втрат при передачі результатів робіт з попередньої стадії в наступну.

    Вирішення першого завдання досягається головним чином інженерно-технічними методами, що забезпечують якість відпрацювання та виконання етапів робіт системи Сонті. В результаті зменшується число переробок, а також випадків повторного виконання вже пройдених етапів, т. Е. Знижується трудомісткість робіт, а отже, і витрати на їх виконання.

    Друге завдання вирішується планово-координаційними методами. Раціональне поєднання стадій і етапів робіт системи Сонті (паралельно-послідовний або паралельний метод виконання фаз, стадій, етапів і робіт) призводить до скорочення циклу, але не трудомісткості процесів.

    При вирішенні третього завдання використовуються організаційні методи, які впливають на тривалість циклу Сонті за рахунок скорочення трудомісткості етапів циклу і зміни характеру і термінів їх виконання. Тому організаційні методи ведуть до двоякого економічного ефекту:

    1) скорочення витрат на виконання стадій і етапів системи Сонті;

    2) отримання економічного виграшу від скорочення циклу Сонті (додаткову кількість продукції і / або додаткове її якість, що отримується в результаті скорочення циклу підготовки та освоєння виробництва, без додаткових витрат на утримання обладнання, а також без значного збільшення умовно-постійних витрат).

    Створення та освоєння нової продукції (техніки, технології), що відповідає сучасним вимогам завдання складне і вимагає все нових і нових знань і методів їх матеріалізації. Тому організація циклу Сонті - це створення умов для раціонального взаємодії наукових досліджень, матеріалізації нових знань у вигляді нових зразків виробів, техніки і технології, а також для їх тиражування в обсягах необхідних споживачам і замовникам. Етапи циклу Сонті включають в себе наступні комплекси робіт (рис. 3.1):

    1. науково-дослідні роботи (НДР);

    2. дослідно-конструкторські роботи (ДКР);

    3. ринкові випробування товарів (пробний маркетинг);

    4. конструкторська підготовка виробництва нової продукції (КПП);

    5. технологічна підготовка виробництва нової продукції (ТПП);

    6. організаційна підготовка виробництва нової продукції (ОПП);

    7. освоєння випуску нової продукції (ОВНП) - відпрацювання нового вироби в дослідному виробництві (ООП) і освоєння нового виробу в промисловому виробництві (ОСП).

    Етапи 1 і 2 часто об'єднані і виконуються одним виконавцем і носять назву науково-дослідні і дослідно-конструкторські роботи (НДДКР), етапи 1 - 2 часто називають наукової підготовкою виробництва нової продукції, а 4 - 7 - технічною підготовкою виробництва нової продукції (ТП) .

    Перші дві стадії охоплюють роботи, які за своїм змістом безпосередньо не пов'язані з виробництвом. Вони часто виконуються в галузевих, вузівських НДІ, КБ і інших спеціалізованих організаціях і є першим етапом системи Сонті.


    Малюнок 3.1 Структура системи Сонті

    НДР - науково-дослідні роботи; ОКР - дослідно-конструкторські роботи; КПП - конструкторська підготовка виробництва; ТПП - технологічна підготовка виробництва; ОПП - організаційна підготовка виробництва; ООП - відпрацювання в дослідному виробництві; ОСП - освоєння нової продукції в промисловому виробництві.

    Наступні чотири стадії складають другий етап системи Сонті. Вони забезпечують технічну підготовку виробництва (ТП) і виконуються проектними організаціями або технічними відділами (головного конструктора та головного технолога) підприємства-виготовлювача нової продукції.

    Сьома стадія безпосередньо створює умови для промислового виробництва нового вироби.

    Умовно стадії створення нового виробу, включаючи НДР, ДКР, КПП і частково ТПП, відносяться до початковій фазі циклу Сонті, а частково стадія ТПП і інші стадії ОПП, ООП і ОСП відносяться до завершальної фази. Всі роботи циклу Сонті і, перш за все, стадії вихідної фази вимагають широкого інформаційного забезпечення, тобто відповідної інформаційної підготовки, а також економічної опрацювання. Остання виконується на кожній стадії циклу з різним ступенем глибини в залежності від того, наскільки дана стадія впливає на ефективність виготовлення нового виробу.

    Стадії заключної фази ні в якому разі не повинні бути відірвані від вихідних. Тісна ув'язка всіх стадій і фаз дозволяє з'єднувати в одну систему всі підрозділи, які виконують роботи по створенню та освоєнню випуску нового вироби.

    Досліджуючи роботи по створенню та освоєнню нової техніки як систему, можна цілеспрямовано прагнути до її оптимізації з того чи іншого обраного критерію. Підключення до системи технічної підготовки робіт по НДР і ДКР в багато разів ускладнює завдання управління і координації системи Сонті, і в той же час при добре організованому управлінні і чіткої координації проведення всіх стадій процес Сонті у багато разів полегшує досягнення кінцевої мети. Одночасно з цим знижуються витрати на освоєння і перехід на випуск нової продукції.

    Загальна картина зміни витрат на етапах створення і освоєння виробництва нової техніки наведена на рис. 3.2, де показаний характер нарощування витрат, пов'язаний з технічною підготовкою (ділянка графіка OD), а також характер зниження собівартості вироби на стадії освоєння виробництва (ділянка CF або DE).


    Малюнок 3.2 Наростання витрат і зміна собівартості нової продукції протягом циклу Сонті

    - початкова собівартість вироби;

    Т - час підготовки виробництва і освоєння нової продукції.

    Витрати на КПП постійно зростають до точки А, потім відбувається більш інтенсивне нарощування витрат, пов'язане з великими обсягами робіт на стадії ТПП. Сумарні витрати на КПП і ТПП (До КПП + ТПП) на один виріб показані в точці В. ОПП вимагає ще більшого приросту витрат у зв'язку з матеріальним забезпеченням нового виробництва, закупівлею спеціального та іншого технологічного обладнання, переплануванням цехів і дільниць, організацією транспортних систем. Завершення етапу в точці D характеризується сумарними витратами на технічну підготовку (К ТП), включаючи витрати на виготовлення дослідного зразка.

    У разі повного і якісного проведення ТП, особливо організаційної підготовки, освоєння починається в точці D з відносно невисокою початковій собівартістю ( ).Собівартість знижується по пологій кривій освоєння (коефіцієнт освоєння Кос), і планова собівартість (точка E) досягається відносно швидко. Період освоєння пропорційний відрізку DE. Номер виробу, на якому умовно закінчується освоєння в точці Е - N е.

    При неправильно організованому і спланованому виконанні підготовки виробництва має місце передчасне початок освоєння (в точці С), коли підготовка ще повністю не завершена, оснащення та спеціальне обладнання готові частково, а стадії КПП і ТПП виконані недостатньо якісно, ​​що веде до періодичного внесення в креслення, карти технологічних процесів і іншу документацію необхідних конструкторсько-технологічних змін. В результаті початкова собівартість буде вищою, ніж . Крім того, спостерігається стрибкоподібне зростання собівартості, відповідний моментам внесення конструкторських і технологічних змін. Крива освоєння характеризується лінією К 'ОС. Планова собівартість в цьому випадку досягається не в точці Е, а в точці F. Період освоєння розтягується, він пропорційний відрізку CF. Крім того, як видно з рис. 3.2, собівартість освоєння продукції протягом усього відрізка CF була значно вище, ніж собівартість освоєння продукції на відрізку часу DE. Розмір додаткових витрат, мають місце при освоєнні, показаний на рис. 3.2 штрихуванням.

    Прискорення технічного прогресу і підвищення якості конструкторської та технологічної документації забезпечує зниження початкової собівартості і скорочення циклу освоєння нової продукції, що значно підвищує ефективність виробництва і експлуатації нових виробів.

    3.2.2 Види ефекту від скорочення циклу Сонті

    Оцінка економічного ефекту від скорочення циклу Сонті може бути проведена окремо за видами (складовим) і по загальній сумі. До окремих видів ефекту відносять:

    · Скорочення витрат в результаті проведення організаційних і технічних заходів;

    · Зниження собівартості при освоєнні виробів в результаті проведення функціонально-вартісного аналізу (ФВА);

    · Зниження собівартості продукції за рахунок умовно-постійних витрат, що припадають на один виріб, внаслідок збільшення випуску нових виробів і за рахунок умовно-змінних (прямих) витрат, внаслідок зниження трудомісткості в період підготовки і освоєння виробництва;

    · Прискорення освоєння нової продукції - ефект, одержуваний за рахунок виробництва і експлуатації додаткової кількості нової продукції.

    Перераховані види економічного ефекту, одержувані при скороченні циклу Сонті, є незалежними і можуть бути підсумовані для визначення результативного сумарного ефекту, одержуваного за рахунок вдосконалення процесів Сонті і підвищення якості нової техніки.

    Перша складова ефекту (Е 1) виражається в скороченні витрат в результаті проведення організаційних і технічних заходів, спрямованих на скорочення трудомісткості стадій і етапів ТП. Досягається це, як уже вище було сказано, шляхом використання уніфікації та стандартизації конструкцій, типізації технологічних процесів і стандартизації технологічного оснащення або за допомогою механізації і автоматизації інженерної праці, наприклад використання САПР та ін.

    Механізація і автоматизація інженерного праці пов'язана з капітальними витратами на придбання відповідної техніки. У цьому випадку економічний ефект визначається за формулою

    (3.1)


    де і - поточні витрати по i-й стадії або етапу відповідно за традиційним і новим варіантам;

    і - капітальні витрати по i-й стадії або етапу відповідно за варіантами;

    n - число стадій або етапів підготовки виробництва, за якими досягнута економія;

    Е н - нормативний коефіцієнт економічної ефективності.

    Друга складова ефекту (Е 2) виражається в зниженні собівартості при освоєнні виробів в результаті проведення функціонально-вартісного аналізу (ФВА). Цей аналіз покращує параметри освоюваної техніки, викликані зростанням рівня якості проектування, а також підвищенням прогресивності прийнятих технічних рішень, які непрямим чином сприяють скороченню термінів освоєння і зменшення витрат.

    Зниження собівартості при освоєнні нових виробів, що виникає в умовах використання ФВА в сфері проектування (заштрихована площа на рис. 3.3), визначається як різниця інтегрованих функцій:

    , (3.2)


    Малюнок 3.3 Криві освоєння нової продукції до і після проведення функціонально-вартісного аналізу

    де S 01 і S 02 - початкові значення собівартості до і після проведення ФВА;

    х 0, х k - початковий і кінцевий номери випущених виробів в період освоєння випуску;

    х - порядковий номер виготовленого спочатку освоєння вироби;

    b 1 і b 2 - коефіцієнти крутизни кривої освоєння до і після проведення ФВА;

    індекси 1 і 2 відповідають варіантам до і після використання ФВА.

    Третя складова економічного ефекту (Е З) виражається в зниженні собівартості продукції за рахунок умовно-постійних витрат, що припадають на один виріб, внаслідок збільшення випуску нових виробів і за рахунок умовно-змінних (прямих) витрат, внаслідок зниження трудомісткості в період підготовки і освоєння виробництва :


    , (3.3)

    де і - умовно-змінні витрати на одиницю придатного вироби в період підготовки і освоєння по 1-му і 2-му варіантах;

    - умовно-постійні витрати на запланований обсяг випуску виробів;

    N- сумарне число випущених виробів з початку і до кінця освоєння по 1-му варіанту (дорівнює порядковому номеру);

    ΔN- додаткову кількість продукції, отриманої при раціонально організованому освоєнні випуску визначається за формулою:

    , (3.4)

    де і - тривалість циклу освоєння відповідно без здійснення заходів, спрямованих на прискорення освоєння (нормальна), і при прискореному освоєнні виробництва (скорочена).

    На рис. 3.4 показано, що зростання випуску продукції N є функцією від часу Т. Ця функція різна для різних циклів освоєння виробництва N А = f 1Н), N В = f 2Н). Ці функції зображені у вигляді ліній А і В; заштрихованная площа, обмежена лініями і плановим випуском, відповідає додатковій кількості продукції, що отримується в результаті прискорення освоєння виробництва.

    Четверта складова економічного ефекту (Е 4) від прискорення освоєння нової продукції - ефект, одержуваний за рахунок виробництва і експлуатації додаткової кількості більш продуктивної нової техніки у споживача.

    Малюнок 3.4 Графік зростання випуску продукції

    Річна економія в процесі експлуатації нової техніки визначається за формулою

    , (3.5)

    де З 1 і З 2 - річні приведені витрати на одиницю замінної і нової техніки, визначаються за формулою

    З = С r + Е н К, (3. 6)

    де C r - собівартість річної експлуатації одиниці продукції;

    - річні супутні капіталовкладення;

    В 1 і В 2 - річна продуктивність замінної і нової техніки;

    - додаткова кількість нової продукції, отриманої при прискореному освоєнні.

    Економія за весь термін використання додаткової кількості техніки в сфері експлуатації становить


    (3.7)

    де - термін служби техніки, що відповідає встановленому терміну її амортизації.

    Питання і завдання для обговорення:

    1. Що Ви розумієте під циклом Сонті?

    2. На яких принципах базується Сонті?

    3. Які завдання Сонті і методи їх вирішення?

    4. Назвіть етапи циклу Сонті.

    5. Як змінюються витрати протягом проведення циклу Сонті?

    6. Які види економічного ефекту від скорочення циклу Сонті Ви знаєте? Як вони розраховуються?

    3.2.3 Планування циклу Сонті

    Плани створення і освоєння нової техніки складаються, як правило, на 3-5 років (перспективні) і на рік з розбивкою обсягів робіт на квартали (поточні). У перспективних планах вказуються терміни виконання стадій і етапів системи Сонті, визначається трудомісткість робіт по всіх стадіях і етапах, встановлюються цикли окремих стадій, етапів і в цілому на всю розробку, намічаються конкретні підрозділи-виконавці робіт і керівники. До них додаються карти технічного рівня нового виробу, в яких наводяться основні характеристики в порівнянні з кращими вітчизняними і зарубіжними зразками, кошторису витрат і розрахунки економічного ефекту. У поточних планах вказуються обсяги і терміни виконання робіт конкретними виконавцями. При цьому, передбачаються методи організації робіт і забезпечення надійного оперативного контролю за ходом процесів Сонті.

    Основним завданням планування процесів Сонті є обгрунтоване встановлення початкових і кінцевих термінів виконання стадій, етапів і окремих робіт, що забезпечують своєчасний запуск створюваного вироби в виробництво і випуск його у встановлені терміни.

    Успішне виконання цього завдання досягається за умови правильного визначення робіт за стадіями та етапами системи Сонті, їх послідовного і паралельного виконання, а також розробки системи нормативів для розрахунку трудомісткості і тривалості виконання стадій, етапів і окремих видів робіт. Планування процесів Сонті, якщо не використовуються імовірнісні методи, неможливо без науково обґрунтованої нормативної бази, хоча створення нормативів на творчі види роботи, характерні для стадій НДР і ДКР, пов'язане з серйозними труднощами.

    У систему нормативів включаються два типи: а) об'ємні, тобто нормативи обсягу робіт в натуральному вираженні; б) трудові, тобто нормативи обсягу робіт в нормо-годинах (днях).

    До першого типу нормативів відносяться, наприклад, нормативи кількості аркушів конструкторської документації на виріб, складальну одиницю, оригінальну деталь; нормативи кількості листів технологічної документації на одну деталь, коефіцієнти оснащеності технологічних процесів та ін.

    До другого типу нормативів відносяться, наприклад, трудомісткість конструкторських, креслярських, копіювальних та інших робіт з конструювання однією оригінальною деталі, трудомісткість розробки технологічного процесу і конструювання оснащення на одну деталь в залежності від групи складності і ступеня новизни і ін.

    На основі встановленої трудомісткості робіт може бути розрахований цикл (тривалість) кожної стадії, етапу процесу Сонті в календарних днях, годинах за формулою


    , (3.8)

    де - трудомісткість i-й стадії, етапу або окремої роботи, люд.-год;

    - коефіцієнт, що враховує додатковий час на узгодження, затвердження, внесення змін до технічної документації та інші види роботи по i-й стадії, непередбачені нормативами ( = 1,1-1,5);

    - коефіцієнт переведення робочих днів у календарні;

    Ч - кількість працівників, що одночасно виконують дану i-ю стадію (етап, роботу), чол .;

    - тривалість робочої зміни, год .;

    t в - коефіцієнт виконання норм часу.

    При досить великій мірі новизни вироби для розрахунку тривалості циклів може бути використаний один з методів експертних оцінок - індивідуальний (отримання від кожного експерта незалежної оцінки і математична обробка для отримання середньої), груповий (спільне обговорення питання експертами), дельфийский (багатоетапний опитування експертів для узгодження їх думок).

    Тривалість циклу в цілому процесу Сонті залежить від того, як буде організована робота по виконанню стадій і етапів: послідовно, послідовно-паралельно або паралельно. При можливості необхідно здійснювати максимальне суміщення у часі виконання окремих стадій, етапів і конкретних робіт, це є одним з найважливіших питань скорочення тривалості циклу Сонті.

    Для координації в часі всіх стадій, етапів і окремих видів робіт системи Сонті складаються з урахуванням можливого суміщення часу їх виконання стрічкові графіки (рис. 3.5), які дають змогу відобразити календарні терміни початку і закінчення кожної стадії, етапу, роботи, а також тривалість циклу всієї системи Сонті.

    Малюнок 3.5 Стрічковий графік розробки вироби "І"

    Стрічкові графіки складають від кінцевого, заданого терміну освоєння виробництва нового виробу. Горизонтальні відрізки, які наносяться паралельно, відображають тривалість циклів кожної стадії, етапу або окремої роботи, розрахованих за нормативами або експертним шляхом.

    На основі стрічкового графіка бюро планування процесів Сонті становить робочі плани-графіки відділів, цехів або інших підрозділів, що беруть участь у створенні нового виробу. На підставі планів-графіків керівники підрозділів складають завдання виконавцям із зазначенням термінів початку і закінчення робіт.

    Однак слід зазначити, що на сучасному етапі, коли складність розроблюваних виробів (систем) зросла, використання стрічкових графіків для планування процесів Сонті стало скрутним, тому що вони не відображають складних взаємозв'язків робіт, тому іноді важко оцінити значимість кожної окремої роботи для досягнення кінцевої мети; носять суто статичний підхід в побудові (будуються по заданим строкам і незабаром після початку їх реалізації перестають відбивати фактичний стан справ) і не піддаються коригуванню при умовах, що змінилися; не дозволяють прогнозувати хід робіт і не піддаються оптимізації; не відображають ту невизначеність, яка часто буває притаманна багатьом новим розробкам. Тому в останні роки замість стрічкових графіків стали широко використовуватися мережеві графіки, вільні від зазначених вище недоліків і легко піддаються обробці на обчислювальній техніці.

    Стрілками в мережі (рис. 3.6) зображуються окремі роботи, а гуртками - події. Над стрілками вказується очікуваний час виконання робіт.

    Етапи розробки і управління ходом робіт за допомогою мережевого графіка мають наступну послідовність основних операцій:

    1) складання переліку всіх дій і проміжних результатів (подій) при виконанні комплексу робіт і графічне їх відображення;

    2) оцінка часу виконання кожної роботи, а потім розрахунок мережевого графіка для визначення терміну досягнення поставленої мети;

    3) оптимізація розрахованих термінів і необхідних витрат;

    4) оперативне управління ходом робіт шляхом періодичного контролю і аналізу одержуваної інформації про виконання завдань і вироблення коригувальних рішень.

    РОБОТА - це будь-які процеси (дії), що призводять до досягнення певних результатів (подій). Поняття "робота" може мати такі значення:

    а) дійсна робота - робота, що вимагає витрат часу і ресурсів;

    б) очікування - процес, що вимагає витрат тільки часу (сушка, старіння, релаксація і т.п.);

    в) фіктивна робота, або залежність - зображення логічного зв'язку між роботами (зображується пунктирною стрілкою, над якою не проставляється час або проставляється нуль).

    ПОДІЇ (крім вихідного) є результатами виконаних робіт. Подія не є процесом і не має тривалості. Наступ події відповідає моменту початку або закінчення робіт (моменту формування певного стану системи).

    Подія в мережевий моделі може мати наступні значення:

    а) вихідне подія - початок виконання комплексу робіт;

    б) завершальна подія - досягнення кінцевої мети комплексу робіт;

    в) проміжна подія або просто подія - результат однієї або декількох назв робіт;

    г) гранична подія - подія, що є загальним для двох або декількох первинних або приватних мереж.

    Подія для робіт може мати наступні значення:

    1) початкова подія, за яким безпосередньо слід дана робота;

    2) кінцева подія, якому безпосередньо передує дана робота.

    ШЛЯХ - це будь-яка послідовність робіт в мережі, в якій кінцева подія кожної роботи цієї послідовності збігається з початковим подією наступної за нею роботи.

    Шлях (L) від вихідного до завершального події називається повним.

    Шлях від вихідного до даного проміжного події називається шляхом, попереднім цій події.

    Шлях, який з'єднує будь-які дві події i і j, з яких жодне не є вихідним або завершальним, називається шляхом між цими подіями.

    Параметри мережевої моделі

    До основних параметрів мережевої моделі відносяться:

    а) критичний шлях;

    б) резерви часу подій;

    в) резерви часу шляхів і робіт.

    Критичний шлях - найбільший за тривалістю шлях мережевого графіка (Lкр.).

    Зміна тривалості будь-якої роботи, що лежить на критичному шляху, відповідним чином змінює термін настання завершального події.

    При плануванні комплексу робіт критичний шлях дозволяє визначити термін настання завершального події. У процесі управління ходом комплексу робіт увагу керівників зосереджується на головному напрямку - на роботах критичного шляху. Це дозволяє найбільш доцільно і оперативно контролювати обмежене число робіт, що впливають на термін розробки, а також краще використовувати наявні ресурси.

    Резерв часу події - це такий проміжок часу, на який може бути відстрочено настання цієї події без порушення термінів завершення комплексу робіт в цілому. Резерв часу події R i визначається як різниця між пізнім Тпi і раннім Трi термінами настання події:

    , (3.9)

    Пізній з допустимих термінів Тпi - це такий термін настання події, перевищення якого викличе аналогічну затримку настання завершального події, тобто якщо подія сталася в момент Тпi, воно потрапило в критичну зону і наступні за ним роботи повинні перебувати під таким же контролем, як роботи критичного шляху.

    Ранній з можливих термінів настання події Трi - це термін, необхідний для виконання всіх робіт, що передують даній події. Це час знаходиться шляхом вибору максимального значення з тривалості всіх шляхів, що ведуть до даної події.

    Тр і Тп звершення події визначаються по максимальному із шляхів Lmax, що проходять через дану подію, причому Тр одно тривалості максимального з попередніх даної події шляхів, а Тп є ​​різницею між тривалістю критичного шляху Lкр і максимального з наступних за даними подією шляхів.

    Найбільш простий і зручний спосіб виявлення критичного шляху - це визначення всіх послідовно розташованих подій з нульовим резервом часу.

    Повний резерв часу шляху R (L i) - це різниця між довжиною критичного шляху t (L кр) і довжиною розглянутого шляху t (L i):

    , (3.10)

    Він показує, наскільки в сумі можуть бути збільшені тривалості всіх робіт, що належать шляху , Тобто гранично допустиме збільшення тривалості цього шляху. Повний резерв часу шляху може бути розподілений між окремими роботами, які перебувають на цьому шляху.

    Повний резерв часу роботи - це максимальний період часу, на який можна збільшити тривалість даної роботи, не змінюючи при цьому тривалості критичного шляху:

    , (3.11)

    де t ij - тривалість роботи; ij - початкова і кінцева подія цієї роботи; T nj і T pi - відповідно пізній і ранній термін звершення подій j і i.

    Залежний резерв часу роботи R з, (i, j)

    Оскільки резерв часу шляху L i може бути використаний для збільшення циклу робіт, що знаходяться на цьому шляху, можна сказати, що будь-яка з робіт шляху L i на його ділянці, що не співпадає з критичним шляхом, має резервом часу. Але у цього резерву є особливість:

    якщо ми його використовуємо частково або повністю для збільшення циклу t ij будь-якої роботи (i, j), то відповідно зменшується резерв часу у інших робіт L i. Тому такий резерв часу шляху, на якому вона знаходиться, називається залежним резервом часу роботи (i, j) і позначається через R з (i, j).

    Незалежний резерв часу роботи R н (i, j) У окремих робіт крім залежного резерву часу може бути і незалежний резерв часу.Він утворюється в тому випадку, коли цикли робіт менше, ніж різниця між найбільш раннім з можливих термінів звершення безпосередньо наступного за цією роботою події j і найбільш пізнім з допустимих термінів звершення безпосередньо передує їй події i:

    R з (i, j) = Т р j - Т п i - t ij., (3.12)

    Вільний резерв часу роботи R cij - це різниця між ранніми термінами настання подій i і j за вирахуванням тривалості роботи t i, j:

    R з (i, j) = Т р j - Т р i - t ij., (3.13)

    Вільний резерв часу роботи - максимальний період часу, на який можна збільшити тривалість або відстрочити її початок, не змінюючи при цьому ранніх строків наступних робіт, за умови, що початкова подія цієї роботи настало в свій ранній термін.

    Можливості зміщення термінів початку і закінчення кожної роботи визначається за допомогою ранніх і пізніх термінів настання подій, між якими виконується дана робота:

    - ранній термін початку роботи Т рн ij = Т р j;

    - пізній термін початку роботи Т пн ij = Т п j - t ij;

    - ранній термін закінчення роботи Т ро ij = Т р i + t ij;

    - пізній термін закінчення роботи Т по ij = Т п j.

    Аналіз і оптимізація мережевої моделі

    Спочатку розроблена мережева модель зазвичай не є кращою за термінами виконання робіт і використання ресурсів. Тому вихідна мережева модель піддається аналізу і оптимізації по одному з її параметрів.

    Аналіз дозволяє оцінити доцільність структури моделі, визначити ступінь складності виконання кожної роботи, завантаження виконавців робіт на всіх етапах виконання комплексу робіт.

    Модель (графік) процесу розробки вироби "І", наведена на рис. 3.5, у вигляді мережевого графіка виглядає зовсім по-іншому (рис. 3.6). Просте порівняння стрічкового і мережевого графіків показує, що і той і інший однаково добре відображають кількісну сторону процесу, т. Е. Склад робіт, а взаємозв'язок робіт добре проглядається тільки на мережевому графіку.

    Перевага мережевого графіка можна простежити і на такому прикладі. Припустимо, що в процесі проектування виробу "І" виникла необхідність ввести в графік додаткові роботи. Наприклад, як показано на рис. 3.2, в графік введена робота 1-За (виготовлення оснащення). На стрічковому графіку провести таку зміну набагато складніше, особливо, якщо змінюються терміни виконання наступних робіт.

    Малюнок 3.6 Мережевий графік розробки вироби "І"

    Таким чином, мережевий графік має досить істотні переваги перед стрічковим графіком, так як він дозволяє вести процес планування і управління в оптимальному режимі.

    Методика оптимізації завантаження мережевих моделей

    При оптимізації використання ресурсу робочої сили найчастіше мережеві роботи прагнуть організувати таким чином, щоб:

    • кількість одночасно зайнятих виконавців було мінімальним;

    • вирівняти потребу в людських ресурсах протягом терміну виконання проекту.

    Суть оптимізації завантаження мережевих моделей за критерієм "мінімум виконавців" полягає в наступному: необхідно таким чином організувати виконання мережевих робіт, щоб кількість одночасно працюючих виконавців було мінімальним. Для проведення подібних видів оптимізації необхідно побудувати і проаналізувати графік прив'язки і графік завантаження.

    Графік прив'язки відображає взаємозв'язок виконуваних робіт в часі і будується на основі даних або про тривалості робіт (в даній лабораторній це Т н), або про ранні терміни початку і закінчення робіт. При першому способі побудови необхідно пам'ятати, що робота (i, j) може почати виконуватися тільки після того, як будуть виконані всі попередні їй роботи (k, j). За вертикальної осі графіка прив'язки відкладаються коди робіт, по горизонтальній осі - тривалість робіт (ранній початок і раннє закінчення робіт).

    На графіку завантаження по горизонтальній осі відкладається час, наприклад в днях, по вертикальної - кількість осіб, зайнятих роботою в кожен конкретний день. Для побудови графіка завантаження необхідно:

    • на графіку прив'язки над кожною роботою написати кількість її виконавців;

    • підрахувати кількість працюючих в кожен день виконавців і відкласти на графіку завантаження.

    Для зручності побудови і аналізу графіки завантаження і прив'язки слід розташовувати один над іншим.

    Описані види оптимізації завантаження виконуються за рахунок зсуву в часі некритичних робіт, тобто робіт, що мають повний і / або вільний резерви часу. Повний і вільний резерви будь-якої роботи можна визначити без спеціальних розрахунків, аналізуючи тільки графік прив'язки. Зрушення роботи означає, що вона буде виконуватися вже в інші дні (тобто зміниться час її початку і закінчення), що в свою чергу призведе до зміни кількості виконавців, які працюють одночасно (тобто рівня щоденного завантаження мережі).

    Приклад проведення оптимізації мережевої моделі за критерієм "Мінімум виконавців"

    Графіки прив'язки і завантаження для вихідних даних з табл.3.1 представлені на рис. 3.7

    Таблиця 3.1
    Вихідні дані для оптимізації завантаження
    код робіт тривалість робіт кількість виконавців
    (1,2) 4 6
    (1,3) 3 1
    (1,4) 5 5
    (2,5) 7 3
    (2,6) 10 1
    (3,6) 8 8
    (4,6) 12 4
    (4,7) 9 2
    (5,8) 8 6
    (6,8) 10 1
    (7,8) 11 3

    Малюнок 3.7 Графіки завантаження (а) і прив'язки (b) до оптимізації

    Припустимо, що організація, яка виконує проект, має в розпорядженні тільки N = 15 виконавців. Але відповідно до графіка завантаження (рис.3.8), протягом інтервалу часу з 3 по 11 день для виконання проекту потрібна робота одночасно 19, 17 і потім 18 осіб. Таким чином, виникає необхідність зниження максимальної кількості одночасно зайнятих виконавців з 19 до 15 осіб. Для кращого розуміння подальшого опису процесу оптимізації завантаження або використовуйте комп'ютерну програму, або вручну вносите зміни в графіки прив'язки і завантаження робіт.

    Малюнок 3.8 Графіки завантаження (а) і прив'язки (b) після оптимізації

    Проаналізуємо можливість зменшення завантаження (19 осіб) протягом 4-го дня. Використовуючи R c (3,6) = 6, зрушимо роботу (3,6) на 1 день, що знизить завантаження 4-го дня до 11 осіб, але при цьому в 12-й день з'явиться пік - 21 виконавець. Для його усунення досить зрушити роботу (5,8) на 1 день, використовуючи R c (5,8) = 8.

    Проаналізуємо можливість зменшення завантаження (18 осіб) з 6-го по 11-й день, тобто протягом інтервалу часу в 6 днів. Так робота (2,5) є єдиною, яку можна зрушити таким чином, щоб вона не виконувалася в зазначені б днів з 6-го по 11-й день. Для цього, використовуючи R n (25) = 8, зрушимо роботу T y (i, j) на 8 днів, після чого вона буде починатися вже не в 4-й, а в 12 день, до чого ми і прагнули. Але оскільки R c (2,5) = 0 і для зсуву роботи T н (i, j) був використаний повний резерв, то це тягне за собою обов'язковий зрушення на 7 днів роботи (5,8), наступного за роботою (2, 5).

    В результаті проведених зрушень максимальне завантаження мережевий моделі зменшилася з 19 до 15 осіб, що і було метою проведеної оптимізації. Остаточні зміни в графіках прив'язки і завантаження показані на рис. 3.8 пунктирною лінією.

    Проведена оптимізація продемонструвала наступне відмінність використання вільних і повних резервів робіт. Так зрушення роботи на час в межах її вільного резерву не змінює моменти початку наступних за нею робіт. У той же час зрушення роботи на час, який знаходиться в межах її повного резерву, але при цьому перевищує її вільний резерв, тягне зрушення наступних за нею робіт.

    3.2.4 Організація НДДКР

    Науково-дослідні роботи (НДР).

    Розвиток науки тісно взаємопов'язано з технікою і виробництвом. Результати науково-дослідних і дослідно-конструкторських робіт широко використовується у виробництві, а сучасні наукові дослідження все більше потребують точної, складною і дорогою техніці, що поставляється виробництвом. За своїм змістом і характером отриманих результатів наукових досліджень можуть бути фундаментальними, пошуковими і прикладними (табл. 3.2).

    Таблиця 3.2
    Види науково-дослідних робіт
    види досліджень Результати досліджень
    фундаментальні Розширення теоретичних знань. Отримання нових наукових даних про процеси, явища, закономірності, що існують в досліджуваній області; наукові основи, методи і принципи досліджень.
    пошукові Збільшення обсягу знань для більш глибокого розуміння досліджуваного предмета. Розробка прогнозів розвитку науки і техніки; відкриття шляхів застосування нових явищ і закономірностей.
    прикладні Дозвіл конкретних наукових проблем для створення нових виробів і технологій. Отримання рекомендацій, інструкцій, розрахунково-технічних матеріалів, методик і т.д.

    Фундаментальні дослідження діляться на теоретичні і експериментальні. Основою фундаментальних досліджень є відкриття нових явищ, закономірностей і принципів, які можуть бути використані при створенні нової техніки, технології, організації виробництва і споживання та ін. Результати фундаментальних досліджень, як правило, є основою для проведення пошукових і прикладних досліджень, прямо стосуються питань створення нових видів матеріалів, засобів і способів виробництва. Форми подання інформації на цьому етапі - теорії, гіпотези і т. Д. Найкращий результат фундаментальних досліджень - наукове відкриття.

    Пошукові наукові дослідження спрямовані на вивчення більш конкретних проблем, наприклад, можливостей створення нових матеріалів, техніки, технології, визначення сфер і параметрів обмеження використання знань, отриманих на етапі фундаментальних досліджень, шляхів підвищення продуктивності праці і якості продукції, що випускається і т. П. Результатами пошукових досліджень є науково-технічна інформація, яка у багатьох випадках має матеріально-технічне втілення.

    При позитивних результатах висновки пошукових робіт мають цілком конкретний характер і видаються у вигляді звітів, технічної документації, макетів, експериментальних зразків.

    Прикладні наукові дослідження безпосередньо спрямовані на створення нових конкретних виробів або на вдосконалення існуючих, а також на розробку способів їх виробництва; на розробку засобів механізації та автоматизації виробництва, систем і методів контролю за якістю продукції і т. д. Результати прикладних досліджень у формі звітів, технічної документації, макетів, дослідних зразків і т. п. є основою подальших розробок з метою впровадження в практику наукових ідей . Прикладні дослідження, які стосуються матеріального виробництва, в результаті яких здійснюється технічне і робоче проектування, виготовляються і випробовуються дослідні зразки, називаються дослідно-конструкторськими роботами. У процесі цих робіт вирішуються технічні завдання на основі можливостей, вишуканих в результаті прикладних досліджень.

    Роботи фундаментального і пошукового характеру ведуться, як правило, в наукових установах Академії наук, а також в науково-дослідних лабораторіях при кафедрах вищих навчальних закладів.Роботи пошукового і особливо прикладного характеру виконуються в галузевих науково-дослідних інститутах, конструкторських бюро, лабораторіях і підрозділах підприємств, роль яких суттєво розширена в останні роки.

    Якщо отримані позитивні результати і підписаний акт приймання, то розробник передає замовнику прийнятий комісією експериментальний зразок нового виробу; протоколи приймальних випробувань і акти приймання дослідного зразка (макета) вироби; розрахунки економічної ефективності використання результатів розробки; необхідну конструкторську і технологічну документацію з виготовлення експериментального зразка. Розробник бере участь в проектуванні і освоєнні нового виробу і поряд з замовником несе відповідальність за досягнення гарантованих їм показників вироби.

    Комплексне проведення НДР за певною цільовою програмою дозволяє не тільки вирішити науково-технічну проблему, але і створити достатній заділ для більш оперативного і якісного проведення дослідно-конструкторських робіт, конструкторської та технологічної підготовки виробництва, а також значно скоротити обсяг доробок і терміни створення і освоєння нової техніки.

    Основні етапи НДР:

    1) розробка технічного завдання (ТЗ) НДР;

    2) вибір напрямку дослідження;

    3) теоретичні і експериментальні дослідження;

    4) узагальнення і оцінка результатів досліджень;

    5) здача робіт замовникові.

    Конкретний склад етапів і робіт на них визначається, природно, специфікою НДР. Приблизний перелік робіт на етапах НДР наведено в табл. 3.3


    Таблиця 3.3

    Етапи і склад НДР
    етапи НДР склад НДР
    Розробка ТЗ НДР

    - наукове прогнозування;

    - аналіз результатів фундаментальних і пошукових досліджень;

    - вивчення патентної документації;

    - облік вимог замовників.

    Вибір напрямку дослідження

    - збір і вивчення науково-технічної інформації;

    - складання аналітичного огляду;

    - проведення патентних досліджень;

    - формулювання можливих напрямків вирішення завдань, поставлених у ТЗ НДР, їх порівняльна оцінка;

    - вибір і обгрунтування прийнятого напрямку досліджень і способів вирішення завдань;

    - зіставлення очікуваних показників нової продукції після впровадження результатів НДР з існуючими показниками виробів-конкурентів;

    - орієнтовна оцінка економічної ефективності розробки і виробництва нової продукції;

    - розробка загальної методики проведення досліджень (програми робіт, план-графіки, мережеві моделі);

    - складання проміжного звіту.

    Теоретичні та експериментальні дослідження

    - розробка робочих гіпотез, побудова моделей об'єкта досліджень, обґрунтування припущень;

    - виявлення необхідності проведення експериментів для підтвердження окремих положень теоретичних досліджень або для отримання конкретних значень параметрів, необхідних для проведення розрахунків;

    - розробка методики експериментальних досліджень, підготовка моделей (макетів, експериментальних зразків), а також випробувального устаткування;

    - проведення експериментів, обробка отриманих даних;

    - зіставлення результатів експерименту з теоретичними дослідженнями;

    - коригування теоретичних моделей об'єкта;

    - проведення при необхідності додаткових експериментів;

    - проведення техніко-економічних досліджень;

    - складання проміжного звіту.

    етапи НДР склад НДР
    Узагальнення і оцінка результатів досліджень

    - узагальнення результатів попередніх етапів робіт;

    - оцінка повноти вирішення завдань;

    - розробка рекомендацій щодо подальших досліджень і проведення ДКР;

    - розробка проекту ТЗ на ДКР;

    - складання підсумкового звіту.

    Здача робіт замовнику - приймання НДР согласно ТЗ (комісія приймає НДР відповідно до підписаної нею програмою; оцінка робіт - це зіставлення результатів з вимогами, встановленими в ТЗ: НДР вважається виконаним і прийнятої після затвердження акта приймання організацією, яка призначила комісію, при наявності документа про позитивний результат розгляду роботи на науково-технічній раді або його секції і затвердженого звіту про НДР).

    Дослідно-конструкторські роботи (ДКР)

    Після завершення прикладних НДР за умови отримання позитивних результатів економічного аналізу, які відповідають фірму з точки зору її цілей, ресурсів і ринкових умов, приступають до виконання дослідно-конструкторських робіт (ДКР). ОКР - найважливіша ланка матеріалізації результатів попередніх НДР. На основі отриманих результатів досліджень створюються і відпрацьовуються нові товари. Часто етапи НДР і ДКР проводяться одним виконавцем і іменуються НДДКР.

    Основні етапи ДКР:

    1) розробка ТЗ на ДКР;

    2) технічну пропозицію;

    3) ескізне проектування;

    4) технічне проектування;

    5) розробка робочої документації для виготовлення і випробувань дослідного зразка;

    6) попередні випробування дослідного зразка;

    7) державні (відомчі) випробування дослідного зразка;

    8) відпрацювання документації за результатами випробувань.

    Приблизний перелік робіт на етапах ДКР наведено в табл. 3.4

    Закінчені науково-технічні розробки, за якими видаються пропозиції про використання, повинні відповідати таким вимогам:

    1) новизна і перспективність запропонованих науково-технічних рішень, використання в них сучасних вітчизняних і зарубіжних досягнень науки і техніки;

    2) економічна ефективність нового виробу або нового технологічного процесу;

    3) патенто- і конкурентоспроможність;

    4) довговічність і експлуатаційна надійність виробу, стійкість технологічних процесів;

    5) відповідність вимогам техніки безпеки, технічний естетики, наукової організації праці.

    Таблиця 3.4
    Приблизний перелік робіт на етапах ДКР
    етапи ДКР Основні завдання та склад робіт
    Розробка ТЗ на ДКР

    - розробка проекту ТЗ замовником;

    - опрацювання проекту ТЗ виконавцем;

    - встановлення переліку контрагентів і узгодження з ними приватних ТЗ;

    - погодження та затвердження ТЗ.

    Технічна пропозиція (є підставою для коригування ТЗ і виконання ескізного проекту)

    Виявлення додаткових або уточнених вимог до виробу, його технічними характеристиками і показниками якості, які не можуть бути вказані в ТЗ:

    - опрацювання результатів НДР;

    - опрацювання результатів прогнозування;

    - вивчення науково-технічної інформації;

    - попередні розрахунки і уточнення вимог ТЗ.

    Ескізне проектування (служить підставою для технічного проектування)

    Розробка принципових технічних рішень:

    - виконання робіт по етапу технічної пропозиції, якщо цей етап не виконується;

    - вибір елементної бази розробки;

    - вибір основних технічних рішень;

    - розробка структурних і функціональних схем вироби;

    - вибір основних конструктивних елементів;

    - метрологічна експертиза проекту;

    - розробка та випробування макетів.

    технічне проектування

    Остаточний вибір технічних рішень по виробу в цілому і по його складових частин:

    - розробка принципових електричних, кінематичних, гідравлічних та інших схем;

    - уточнення основних параметрів вироби;

    - проведення конструктивної компонування вироби та видача даних для його розміщення на об'єкті;

    - розробка проектів ТУ на поставку і виготовлення виробу;

    - випробування макетів основних приладів вироби в натурних умовах.

    Розробка робочої документації для виготовлення і випробування дослідного зразка

    Формування комплекту конструкторських документів:

    - розробка повного комплекту робочої документації;

    - узгодження її з замовником і заводом-виготовлювачем серійної продукції;

    - перевірка конструкторської документації на уніфікацію і стандартизацію;

    - виготовлення дослідного зразка;

    - настройка і комплексна регулювання дослідного зразка.

    Випробування (попередні, державні, відомчі)

    Перевірка відповідності дослідного зразка вимогам ТЗ і можливості пред'явлення його на державні (відомчі) випробування:

    - стендові випробування;

    - попередні випробування на об'єкті;

    - випробування на надійність;

    - оцінка відповідності ТЗ і можливості організації для серійного виробництва.

    Відпрацювання документації за результатами випробувань

    - внесення необхідних уточнень і змін до документації;

    - передача документації замовнику і виробнику.

    Науково-технічна розробка вважається закінченою, якщо виріб пройшов випробування, прийнято відомчої або міжвідомчою комісією і рекомендовано до освоєння у виробництві. Організація - виконавець робіт пред'являє комісії:

    - дослідний зразок вироби, який пройшов усі випробування і прийнятий відділом технічного контролю якості;

    - матеріали випробувань; комплект технічної документації на новий зразок відповідно до єдиної системою конструкторської документації (ЕСКД);

    - технічний звіт про виконання розробки, рецензії, висновки експертів та інші документи на вимогу комісії;

    - авторські свідоцтва та патенти, отримані в процесі розробки вироби.

    У технічному звіті також повинні міститися відомості про річний економічний ефект, питомих капітальних вкладеннях, передбачувану ціну виробу, про надійність і інші техніко-економічні показники.

    За всіма закінченим і рекомендованим для використання розробок замовник приймає рішення про терміни та обсяги освоєння промислового виробництва вироби. Підставою є акт приймання дослідного зразка.

    Організація-розробник передає підприємству-замовнику прийнятий комісією дослідний зразок вироби; протоколи приймальних випробувань і акти приймання дослідного зразка і технологічних процесів його виготовлення; розрахунки економічної ефективності використання результатів розробки; необхідну конструкторську і технологічну документацію. Розробник, як правило, бере участь в освоєнні нового виробу поряд з замовником і несе відповідальність за досягнення гарантованих їм техніко-економічних показників.

    Для здійснення НДДКР необхідні прогнозування розвитку прикладних досліджень, дослідно-конструкторських розробок і технологічних процесів виготовлення нових видів продукції, а також наявність відповідної патентної, науково-технічної, нормативної і статистичної інформації.

    Відомо, що стадія НДДКР характеризується активізацією творчого мислення, безліччю ідей і можливих варіантів їх втілення. Тому виконання цієї стадії практично неможливо без наявності патентної та науково-технічної інформації (НТІ).

    Патентна і науково-технічна інформація на стадіях НДР і ДКР використовується для наступних цілей:

    1) прогнозування тенденції розвитку наукового напрямку, об'єктів техніки і технологій виробництва;

    2) оцінки технічного рівня розробок шляхом їх зіставлення з останніми запатентованими об'єктами промислової власності;

    3) перевірки патентоспроможності виконуваних розробок;

    4) перевірки патентної чистоти виконуваних розробок і можливості патентування їх за кордоном.

    3.2.5 Оцінка ефективності НДДКР

    Імовірнісний характер результатів НДДКР ускладнює оцінку економічної ефективності і веде до поетапного її визначення з наростаючою ступенем точності.Возмещеніе витрат інвесторів (виробника, розробника) здійснюється часом значно пізніше вкладення коштів і носить імовірнісний характер, так як остаточну оцінку доцільності таких витрат дає споживач (замовник) .

    На ранніх стадіях виконання проектних робіт розрахунки носять прогнозний характер і включають:

    • вибір бази для порівняння (конкуруючого варіанту, вироби конкурента);

    • розрахунок витрат передвиробничий, в сфері виробництва і експлуатації;

    • визначення ймовірної ціни нової розробки;

    • техніко-економічний аналіз очікуваних результатів, розрахунок і аналіз показників економічної ефективності.

    Методика розрахунку економічного ефекту і економічної ефективності результату НДДКР в цілому залежить від багатьох факторів, в тому числі:

    1. Віда результату:

    - предмет для подальшого використання або для споживання;

    - функціонально закінчений виріб або вузол, елемент (деталь);

    - матеріал;

    - технологія (метод);

    - програмний продукт.

    2. Особливості кінцевого споживача - споживчий ринок, ринок підприємств (посередників), ринок державних установ, ексклюзивний замовник.

    3. Ступінь новизни технічних рішень - унікальне, з якісно новими параметрами, модернізація по окремим або сукупності параметрів.

    4. Характеру фінансування робіт - власні або залучені кошти.

    5. Тривалість проведення НДДКР і освоєння випуску нової продукції і пов'язана з цим схема фінансування робіт.

    6. Імовірність отримання позитивних результатів, тобто рівень ризикованості НДДКР.

    У будь-якому випадку підхід до розрахунку економічної доцільності здійснення НДДКР базується на визнанні такої новизни розробок, яка б приносила соціально-економічний ефект (дохід, вигоду, задоволення) замовнику, споживачеві і інвестору, які можуть бути як розділені, так і виступати в одній особі. Питання ефективності інвестицій розглядаються в курсах «Економічна оцінка інвестицій» і «Інвестиційне проектування», а особливості розрахунку соціального ефекту також носять специфічний характер, що виходить за межі нашого розгляду.

    Вибір бази для порівняння.

    Доцільність розробки і випуску нової продукції реально можна визначити тільки в разі, якщо за це хтось готовий заплатити, тобто повинні бути споживач і / або інвестор. А переконати тих, хто платить, можна лише довівши їм їх вигоду, що неможливо без зіставлення техніко-економічних характеристик нової продукції з конкуруючими варіантами задоволення тих же потреб, які повинна задовольняти нова розробка. Доцільність вкладення коштів виникає лише в разі перевищення техніко-економічних параметрів нового виробу над конкуруючим варіантом. Звідси виникає завдання вибору вироби конкурента, конкуруючого варіанта, яка конкурує технології і т.д. (Далі виріб-конкурент). При цьому до виробу-конкуренту висуваються жорсткі вимоги:

    1. Це повинен бути кращий з існуючих варіантів задоволення цільових потреб.

    2. Параметри призначення нової розробки повинні збігатися або перевищувати параметри призначення вироби-конкурента (вони відображаються в ТЗ на НДДКР).

    3. У тому випадку, коли на цикл Сонті потрібно досить великий час, необхідно передбачити (на основі науково-технічних прогнозів), поліпшення параметрів конкурентів.

    Для вибору вироби-конкурента робиться науково-технічний і споживчий огляд існуючих рішень і проблем в області нової розробки, перспективні напрямки їх рішень і по техніко-економічними характеристиками (за параметрами безпеки, технічним, екологічним, естетичним, ергономічним і т.п., а також вартісним) вибирається виріб-конкурент. Крім того, на цьому етапі визначається і величина потреби в новій розробці, як правило, річна.

    Наприклад, розробляється феритовий фазообертач для фазових антенних решіток (ФАР). За функціональним параметрам і сумісності з певним типом ФАР в даний час на ринку є такі типи фазовращателей:

    Таблиця 3.5
    параметри моделі
    ФП-5 МТС-27 SPECTROCHIP Gmbh
    1.Діапазон робочих частот, ГГц 8-13 2-4 6-10
    2.Бистродействіе, мкс 3 10 3
    3.Масса, г 50 120 30
    4.Колічество дискретов 8 4 8
    5.Енергопотребленіе, мВт 50 50 50
    6. Вартість, руб. 290 110 500

    На початку визначається відносна оцінка технічних параметрів, а потім у разі рівнозначності параметрів визначаються інтегральні показники технічних характеристик цих пристроїв:

    Таблиця 3.6
    параметри Відносна оцінка параметрів
    ФП-5 МТС-27 SPECTROCHIP Gmbh
    1.Діапазон робочих частот, ГГц 1 0,4 0,8
    2.Бистродействіе, мкс 1 0,3 1
    3.Масса, г 0,8 0,25 1
    4.Колічество дискретов 1 0,5 1
    Інтегральна оцінка технічних параметрів 3,8 1,45 3,8

    Вибір вироби конкурента ведеться з урахуванням ціни виробу по мінімуму вартості параметрів:

    290 / 3,8 = 76,5 110 / 1,45 = 75,9 500 / 3,8 = 131,6

    Тобто в даному випадку виріб-конкурент - фазообертач МТС-27.

    Якщо ж параметри нерівнозначні, наприклад:

    Таблиця 3.7
    параметри Ранг (вага) показника Оцінка параметрів з урахуванням їх значимості
    ФП-5 МТС-27 SPECTROCHIP Gmbh
    1.Діапазон робочих частот 4 4 1,6 3,2
    2.Бистродействіе 3 3 0,9 3
    3.Масса 1 0,8 0,25 1
    4.Колічество дискретов 2 2 1 2
    Інтегральна оцінка технічних параметрів з урахуванням їх значимості 10 9,8 3,75 9,2

    тоді:

    290 / 9,8 = 29,60 110 / 3,75 = 29,73 500 / 9,2 = 54,35

    В цьому випадку виріб-конкурент - фазообертач ФП-5.

    розрахунок витрат

    Розрахунок витрат ведеться за наступними напрямками:

    - передвиробничий - витрати на НДДКР, технічну підготовку виробництва нової продукції та освоєння її випуску;

    - витрати на виробництво і реалізацію нової продукції, тобто її собівартість;

    - експлуатаційні - витрати при експлуатації і утилізації продукції.

    Витрати на здійснення циклу Сонті або капіталовкладення в розробку і освоєння нової продукції розраховуються за окремими стадіями (НДР, ДКР, КПП, ТПП, ОПП, ОВНП) і сумарно відповідно до графіка проведення цих робіт і потреби в ресурсах на підставі кошторисів витрат. При цьому, якщо цикл робіт перевищує один рік, необхідно враховувати зміну цін на окремі види ресурсів - темпи інфляції, індексацію заробітної плати і зміна вартості грошей у часі (дисконтування грошових потоків).

    Найбільш складним в розрахунках є розрахунок витрат на технічну підготовку і освоєння випуску нової продукції, так як на етапі НДДКР ще немає достатньо чіткого уявлення про те, де і як буде здійснюватися тиражування нової продукції. Це може бути і конкретне діюче підприємство з його виробничо-технологічними особливостями, і нове виробництво. Якщо така ясність є, то використовуються укрупнені нормативи, в основі яких лежить інформація про аналогічні умови проведення технічної підготовки для таких же видів продукції, що і нова розробка. Якщо такої ясності немає, то розраховується ціна розробки для відшкодування витрат розробників і отримання мінімального прибутку.

    Ці ж проблеми супроводжують і розрахунок собівартості нової продукції. Однак при наявності досвідченого зразка і витрат на його виготовлення в дослідному виробництві, виходячи з обсягів тиражування продукції, вартості виробів-конкурентів, складності виробу з деяким ступенем похибки можна визначити граничні витрати на виготовлення і реалізацію продукції в умовах її промислового виробництва.

    Визначення ймовірної ціни нової розробки

    Підхід до визначення ціни базується на ціновій стратегії виробника і стандартної методики визначення ціни - постановка завдань ціноутворення, вивчення впливу цін на рівень попиту, оцінка витрат, оцінка цін і товарів-конкурентів, вибір методу ціноутворення і остаточне встановлення ціни з урахуванням цільового сегмента споживачів.

    Для попередньої оцінки можливої ціни (Ц н) нового виробу і зіставлення її з рівнем собівартості використовують спрощений підхід:

    де: Ц к - ціна товару конкурента;

    І н і І к - інтегральні показники якості нової розробки і вироби-конкурента відповідно.

    Для наведеного вище прикладу, якщо інтегральний показник нової розробки по відношенню до такого ж показника фазовращателя ФП-5 дорівнює 1.2 (І н / І к = 1,2), то попередньо можна вважати, що ціна нового виробу буде не вище 348 руб. ( 290 * 1,2).

    Техніко-економічний аналіз очікуваних результатів, розрахунок і аналіз показників економічної ефективності

    Ці розрахунки повинні дати остаточну оцінку доцільності вкладень в НДДКР, їх розміру та ефективності.

    Методика і глибина розрахунків, як зазначалося, залежить від багатьох чинників. Розглянемо спрощений підхід, який лежить в основі більш детального опрацювання техніко-економічних показників оцінки НДДКР.

    Якщо розрахунки стосуються нових, функціонально закінчених виробів для немонополістичного виду ринку, то споживачі продукції оцінюють покупку по максимальному споживчому ефекту, що припадає на 1 крб. витрат:

    , (3.14)

    де: І - інтегральний показник якості продукції (ефект споживача);

    Ц - вартість (ціна) продукції;

    З е - витрати при експлуатації або споживанні продукції.

    За цим показником зіставляють ефект у споживача по новій розробці і по виробу-конкуренту.

    Інвестор оцінює не тільки розмір передбачуваного доходу, як різниця між надходженнями фінансових коштів і витратами на НДДКР, підготовку і освоєння виробництва нової продукції (В - З), але і ефективність вкладення коштів, тобто їх прибутковість (R):

    , (3.15)

    де: В - надходження коштів (виручка) від реалізації результатів НДДКР, інших стадій Сонті або виробництва нової продукції;

    З - відповідний вид витрат інвестора (на НДДКР, інші стадії Сонті або виробництво нової продукції).

    За максимальної прибутковості інвестор визначає напрямок вкладень своїх коштів.

    Таким чином, ці умови - наявність ефекту у споживача, розмір передбачуваного доходу і ступінь прибутковості вкладень - визначають техніко-економічну доцільність НДДКР в цілому.

    Різні види ефекту скорочення стадій циклу Сонті описані вище в розділі 3.2.2.

    3.3 Технічна підготовка виробництва нових виробів

    Технічна підготовка виробництва включає в себе конструкторську, технологічну, організаційну підготовку виробництва, а також освоєння промислового випуску нових виробів. На цьому етапі новий виріб проходить різні стадії його освоєння від досвідченого зразка, отриманого в результаті НДДКР, через дослідну і установчу партії до промислового виробництва на конкретному підприємстві, що діє. Основна мета технічної підготовки - не просто освоєння виробництва нового виробу, а рішення цього завдання з максимальним урахуванням специфіки підприємства-виготовлювача і з мінімальними витратами ресурсів на це освоєння.

    3.3.1 Конструкторська підготовка виробництва нових виробів

    Мета конструкторської підготовки виробництва нових виробів (КПП) - адаптувати конструкторську документацію ОКР до умов конкретного виробництва підприємства-виготовлювача з урахуванням його виробничо-технічних можливостей і обсягу випуску нової продукції. Як правило, конструкторська документація ОКР вже враховує виробничі та технологічні можливості підприємств-виробників, але умови досвідченого і промислового виробництв мають істотні відмінності, що призводить до необхідності часткової або навіть повної переробки конструкторської документації, отриманої при проведенні ОКР.

    КПП проводиться службою головного інженера підприємства, як правило, відділом головного конструктора (ОГК) або відділом НДЧ, СКБ, ОКБ і т.д. відповідно до правил Єдиної системи конструкторської документації (ЕСКД).

    В процесі КПП розробники в максимально допустимих межах повинні враховувати конкретні виробничі умови підприємства-виготовлювача:

    уніфіковані і стандартні деталі і складальні одиниці, виготовлені підприємством або підприємствами-суміжниками;

    наявні кошти технологічного оснащення та контролю;

    наявне технологічне і нестандартне обладнання, транспортні засоби, тару і т.п.

    Склад робіт на етапі конструкторської підготовки виробництва підприємства-виготовлювача включає в себе:

    1. Отримання конструкторської документації від розробника.

    2. Перевірка документації на комплектність.

    3. Внесення змін відповідно до особливостей підприємства-виготовлювача.

    4. Внесення змін за результатами відпрацювання конструкції на технологічність.

    5. Внесення змін за результатами технологічної підготовки виробництва.

    6. Технічний супровід виготовлення дослідної партії виробів.

    7. Внесення змін до конструкторську документацію за результатами виготовлення дослідної партії.

    8. Оформлення та затвердження документації для виготовлення настановної серії.

    9. Технічний супровід виготовлення настановної серії.

    10.Оформленіе та затвердження документації для промислового виробництва.

    11.Випуск ремонтної, експортної та іншої документації.

    12.Техніческое супровід промислового виробництва.

    В даний час все більше місце в роботах КПП набувають методи автоматизованого проектування і створення кін структорскіх документів (САПР).

    Якщо дослідно-конструкторські роботи здійснюються на підприємстві виробнику продукції, то стадія КПП поєднує ОКР і здійснюється в наступному порядку.

    В технічному завданні визначається призначення майбутнього виробу, ретельно обгрунтовуються його технічні та експлуатаційні параметри і характеристики: продуктивність, габарити, швидкість, надійність, довговічність і інші показники, обумовлені характером роботи майбутнього виробу. У ньому також містяться відомості про характер виробництва, умови транспортування, зберігання і ремонту; рекомендації щодо виконання необхідних стадій розробки конструкторської документації та її складу; техніко-економічне обґрунтування і інші вимоги.

    Розробка технічного завдання базується на основі виконаних науково-дослідних робіт, результатів вивчення патентної інформації маркетингових досліджень, аналізу існуючих аналогічних моделей і умов їх експлуатації.

    Технічна пропозиція розробляється в тому випадку, якщо технічне завдання розробнику нового вироби видано замовником. Друге містить ретельний аналіз першого і техніко-економічне обгрунтування можливих технічних рішень при проектуванні вироби, порівняльну оцінку з урахуванням експлуатаційних особливостей проектованого та існуючого вироби подібного типу, а також аналіз патентних матеріалів.

    Порядок погодження та затвердження технічної пропозиції такої ж, як і технічного завдання. Після погодження та затвердження технічна пропозиція є підставою для розробки ескізного проекту. Останній розробляється в тому випадку, якщо це передбачено технічним завданням або технічною пропозицією, там же визначаються обсяг і склад робіт.

    Ескізний проект складається з графічної частини і пояснювальної записки.

    Перша частина містить принципові конструктивні рішення, що дають уявлення про виріб і принципі його роботи, а також дані, що визначають призначення, основні параметри і габаритні розміри. Таким чином, вона дає конструктивне оформлення майбутньої конструкції вироби, включаючи креслення загального вигляду, функціональні блоки, вхідні і вихідні електричні дані всіх вузлів (блоків), що складають загальну блок-схему. На цій стадії розробляється документація для виготовлення макетів, здійснюється їх виготовлення та випробування, після чого коригується конструкторська документація.

    Друга частина ескізного проекту містить розрахунок основних параметрів конструкції, опис експлуатаційних особливостей і приблизний графік робіт з технічної підготовки виробництва.

    До складу завдань ескізного проекту входить і розробка різних керівних вказівок щодо забезпечення на наступних стадіях технологічності, надійності, стандартизації та уніфікації, а також складання відомості специфікацій матеріалів і комплектуючих виробів на дослідні зразки для подальшої передачі їх в службу матеріально-технічного забезпечення. Макет виробу дозволяє добитися вдалою компонування окремих частин, знайти більш правильні естетичні та ергономічні рішення і тим самим прискорити розробку конструкторської документації на наступних стадіях системи Сонті.

    Ескізний проект проходить ті ж стадії узгодження і затвердження, що і технічне завдання.

    Технічний проект розробляється на основі затвердженого ескізного проекту і передбачає виконання графічної і розрахункової частин, а також уточнення техніко-економічних показників створюваного вироби. Він складається із сукупності конструкторських документів, що містять остаточні технічні рішення, які дають повне уявлення про пристрій розроблюваного виробу і вихідні дані для розробки робочої документації.

    У графічної частини технічного проекту наводяться креслення загального вигляду проектованого вироби, вузлів в збірці і основних деталей. Креслення обов'язково узгоджуються з технологами.

    У пояснювальній записці містяться опис і розрахунок параметрів основних складальних одиниць і базових деталей вироби, опис принципів його роботи, обґрунтування вибору матеріалів та видів захисних покриттів, опис всіх схем і остаточні техніко-економічні розрахунки. На цій стадії при розробці варіантів виробів виготовляється і випробовується дослідний зразок.

    Технічний проект проходить ті ж стадії узгодження і затвердження, що і технічне завдання.

    Робочий проект є подальшим розвитком і конкретизацією технічного проекту. Ця стадія КПП розбивається на три рівні:

    а) розробка робочої документації дослідної партії (дослідного зразка);

    б) розробка робочої документації настановної серії;

    в) розробка робочої документації промислового (серійного або масового) виробництва.

    Перший рівень робочого проектування виконується в три, а іноді і в п'ять етапів.

    На першому етапі розробляють конструкторську документацію для виготовлення дослідної партії. Одночасно визначають можливість отримання від постачальників деяких деталей, вузлів, блоків (комплектуючих). Всю документацію передають в експериментальний цех для виготовлення по ній дослідної партії (дослідного зразка).

    На другому етапі здійснюють виготовлення і заводські випробування дослідної партії. Як правило, проводять заводські механічні, електричні, кліматичні та інші випробування.

    Третій етап полягає в коригуванні технічної документації за результатами заводських випробувань дослідних зразків.

    Якщо виріб проходить державні випробування (четвертий етап), то в процесі цих випробувань уточнюються параметри і показники вироби в реальних умовах експлуатації, виявляються всі недоліки, які згодом усуваються.

    П'ятий етап полягає в коригуванні документації за результатами державних випробувань і відповідно до технологами питань, що стосуються класів шорсткості, точності, допусків і посадок.

    Другий рівень робочого проектування виконується в два етапи.

    На першому етапі в основних цехах заводу виготовляють установчу серію виробів, яка потім проходить тривалі випробування в реальних умовах експлуатації, де уточнюють стійкість, довговічність окремих деталей і вузлів виробу, намічають шляхи їх підвищення. Запуску настановних серій передує, як правило, технологічна підготовка виробництва.

    На другому етапі проводять коригування конструкторської документації за результатами виготовлення, випробування і оснащення технологічних процесів виготовлення виробів спеціальним оснащенням. Одночасно з цим коригують і технологічну документацію.

    Третій рівень робочого проектування виконується в два етапи.

    На першому етапі здійснюють виготовлення та випробування головний або контрольної серії виробів, на основі якої проводять остаточну відпрацювання і вивірку технологічних процесів і технологічного оснащення, коригування технологічної документації, креслень пристосувань, штампів і т. Д., А також нормативів витрат матеріалів і робочого часу.

    На другому етапі остаточно коректують конструкторську документацію.

    Такий, на перший погляд громіздкий, порядок здійснення конструкторської підготовки виробництва в масовому або великосерійному виробництві дає великий економічний ефект. За рахунок ретельного відпрацювання конструкції виробу і його окремих частин забезпечуються максимальна технологічність у виробництві, надійність і ремонтопридатність в експлуатації.

    Коло робіт, виконуваних на стадіях, може відрізнятися від розглянутого вище в залежності від типу виробництва, складності виробу, ступеня уніфікації, рівня кооперування і ряду інших чинників.

    3.3.2 Технологічна підготовка виробництва нових виробів

    Мета технологічної підготовки виробництва нової продукції (ТПП) - це забезпечення повної технологічної готовності фірми до виробництва нових виробів із заданими техніко-економічними показниками. Під технологічною готовністю розуміється наявність повного комплекту технологічної документації і засобів технологічного оснащення, необхідних для виробництва нових виробів.

    Робота регламентується стандартами Єдиної системи технологічної підготовки виробництва (ЕСТПП). Вона визначає порядок організації управління ТПП, передбачає розробку і широке застосування прогресивних технологічних процесів, використання технологічного оснащення та обладнання, засобів механізації та автоматизації виробничих процесів, інженерно-технічних і організаційно-управлінських робіт.

    Технологічна підготовка виробництва на підприємстві виконується відділами головного технолога, головного металурга, головного зварювальника, а також технологічними бюро основних цехів.Матеріальною базою для них служать інструментальний і модельний цехи, технологічні лабораторії, дослідне виробництво.

    Вихідними даними для проведення ТПП є:

    1) повний комплект конструкторської документації на новий виріб;

    2) максимальний річний обсяг її випуску при повному освоєнні з урахуванням виготовлення запасних частин і поставок по кооперації;

    3) передбачуваний термін випуску виробів і обсяг випуску по роках з урахуванням сезонності;

    4) планований режим роботи підприємства (кількість змін, тривалість робочого тижня);

    5) плановий коефіцієнт завантаження устаткування основного виробництва і ремонтна стратегія підприємства;

    6) плановані кооперовані поставки підприємству деталей, вузлів напівфабрикатів і підприємства-постачальники;

    7) передбачувані ринкові ціни нових товарів з урахуванням цінової стратегії підприємства і його цілей;

    8) прийнята стратегія по відношенню до ризику (з точки зору наявності дублюючого обладнання);

    9) політика соціології праці підприємства.

    До початку робіт по ТПП, як правило, проводиться технологічний контроль креслень, який необхідний для аналізу і перевірки запроектованих виробів (деталей) на технологічність їх конструкцій, правильність призначення класів точності обробки, раціональність схем збирання і т. Д.

    Відпрацювання виробів на технологічність.

    Технологічність - це економічність виготовлення виробу в конкретних організаційно-технологічних і виробничих умовах при заданих масштабах випуску.

    Відпрацювання виробів на технологічність (технологічний контроль) проводиться на всіх етапах створення конструкторської документації:

    - на стадії ескізного проекту проводиться аналіз конкретних конструкторських рішень, в тому числі доцільності обраних матеріалів, раціональності та технологічності членування конструкції на складальні одиниці, блоки, агрегати, забезпечення простоти складання, розбирання і т.п .;

    - на стадіях технічного і робочого проектів приймаються остаточні рішення про технологічність вироби і точності виготовлення його елементів;

    - на стадії виготовлення дослідного зразка і досвідченої партії завершується відпрацювання конструкції на технологічність: конкретизуються умови забезпечення технологічності, в тому числі можливість використання типових технічних процесів, уніфікованої переналагоджуваної оснащення і наявного або виготовляється обладнання.

    Показники технологічності конструкції ділять на дві групи:

    - технологічна раціональність конструкторських рішень;

    - спадкоємність конструкції.

    Технологічну раціональність характеризують:

    - трудомісткість виготовлення;

    - питома матеріаломісткість;

    - коефіцієнт використання матеріалів;

    - технологічна собівартість;

    - питома енергоємність виготовлення виробу;

    - питома трудомісткість підготовки виробу до функціонування;

    - коефіцієнт застосовності матеріалів;

    - коефіцієнт застосування групових і типових технологічних процесів та ін.

    Наступність конструкції характеризують:

    1) коефіцієнт застосовності К пр:

    До пр = (m - m ор) / m, (3.16)


    де m - загальна кількість типорозмірів (найменувань) деталей (елементів, мікросхем і т.п.);

    m ор - кількість оригінальних деталей;

    2) коефіцієнт повторюваності До п:

    До п = m об / m, (3.17)

    де m об - загальна кількість деталей;

    3) коефіцієнт уніфікації К у:

    К у = m у / m, (3.18)

    де mу - число уніфікованих стандартних і запозичених деталей, що випускаються підприємствами галузі;

    4) коефіцієнт стандартизації До ст:

    До ст = m ст / m, (3.19)

    де mст - число стандартних деталей.

    Коефіцієнти Кпр, Кп, Ку, Кст доцільніше розраховувати по відношенню до трудомісткості елементів.

    Основними етапами ТПП є:

    1) розробка технологічних процесів;

    2) проектування технологічної оснастки і нестандартного обладнання;

    3) виготовлення засобів технологічного оснащення (оснащення і нестандартного обладнання);

    4) вивірка та налагодження запроектованої технології та виготовленого технологічного оснащення.

    На першому етапі здійснюють вибір раціональних способів виготовлення деталей і складальних одиниць, розробку нових технологічних процесів. Ця робота виконується на основі: креслень на знову спроектоване виріб; ГОСТів, галузевих і заводських стандартів на матеріали, інструмент, а також на допуски і припуски; довідників і нормативних таблиць для вибору режимів різання; планованих обсягів випуску виробів.

    Зміст робіт з проектування технологічних процесів складається з таких елементів: вибору виду заготовок; розробки міжцехових маршрутів; визначення послідовності і змісту технологічних операцій; визначення, вибору та замовлення засобів технологічного оснащення; встановлення порядку, методів і засобів технічного контролю якості; призначення і розрахунку режимів різання; технічного нормування операцій виробничого процесу; визначення професій і кваліфікації виконавців; організації виробничих ділянок (потокових ліній); формування робочої документації на технологічні процеси відповідно до ЕСТП.

    На другому етапі ТПП, по-перше, проектують конструкції моделей, штампів, пристосувань, спеціального інструменту і нестандартного обладнання, а по-друге, розробляють технологічний процес виготовлення технологічного оснащення, який повинен бути досить універсальним, але в той же час прогресивним, досконалим і забезпечує високу якість виготовлених деталей.

    Розробка конструкцій технологічної оснастки здійснюється конструкторськими бюро по оснащенню і інструменту в тісному взаємозв'язку з технологами, які проектують технологічні процеси обробки деталей нового виробу.

    На третьому етапі ТПП виготовляють всю оснастку і нестандартне обладнання. Це найбільш трудомістка частина технологічної підготовки (60 - 80% праці і коштів від загального обсягу ТПП). Тому, як правило, ці роботи проводять поступово, обмежуючись спочатку мінімально необхідним оснащенням першої необхідності, а потім підвищуючи ступінь оснащеності і механізації виробничого процесу до максимальних економічно виправданих меж. На цьому етапі здійснюють перепланування (якщо це необхідно) діючого обладнання, монтаж і випробування нового і нестандартного обладнання і оснастки, потокових ліній і ділянок обробки і складання виробів.

    На четвертому етапі ТПП вивіряють і налагоджують запроектовану технологію; остаточно відпрацьовують деталі і вузли (блоки) на технологічність: вивіряють придатність і раціональність спроектованої оснащення і нестандартного обладнання, зручність розбирання і складання виробу; встановлюють правильну послідовність виконання цих робіт; проводять хронометраж механообробних і складальних операцій і остаточно оформляють всю технологічну документацію.

    Технологічна документація для різних типів виробництва (одиничного, серійного і масового) відрізняється глибиною розробки технологічних процесів і ступенем їх деталізації. Спочатку розробляються маршрутні міжцехових карти на технологічні процеси виготовлення деталей і складальних одиниць. Маршрутні карти вказують послідовність проходження заготовок, деталей або складальних одиниць по цехам і виробничим ділянкам підприємства. Для виготовлення деталей і складання виробу в одиничному або дрібносерійному виробництвах досить мати конструкторську документацію, маршрутне або маршрутно-операційний опис технологічного процесу або перелік повного складу технологічних операцій без вказівки переходів і технологічних режимів. Для серійного і масового виробництв крім маршрутної технології розробляється технологічний процес з операційним описом формоутворення, обробки і збірки. При цьому для одиничних технологічних процесів розробляється операційна технологічна карта, для типових (групових) технологічних процесів - карта типовий (груповий) операції. У них вказуються всі переходи по даній конкретній операції і способи виконання кожного, технологічні режими, дані про засоби технологічного оснащення, матеріалах і витратах праці. Зазвичай в операційних картах поміщають ескізні креслення, зображують деталі або частини деталей і містять ті розміри і вказівки на обробку, які необхідні для виконання даної операції (спосіб закріплення деталей на верстаті, розташування інструменту, пристосування та ін.).

    Крім того, для певних виробів розробляються карти типових технологічних процесів нанесення електролітичних покриттів, хімічної обробки, нанесення лакофарбових покриттів, відомості питомих норм витрати розчинників, анодів, хімікатів, відомості подетальної відходів та інші документи.

    Вихідна інформація для розробки технологічних процесів може бути базовою, керівної і довідкової. Базова інформація включає найменування об'єкта, а також дані, що містяться в конструкторської документації. Керівна інформація - це галузеві і заводські стандарти, які встановлюють вимоги до технологічних процесів, обладнання, оснащення, документація на діючі типові і групові технологічні процеси, виробничі інструкції, документація для вибору нормативів з техніки безпеки і промислової санітарії. Довідкова інформація включає документацію дослідного виробництва, опису прогресивних методів виготовлення, каталоги, довідники, альбоми компоновок, планувань і ін.

    Вибір оптимального варіанту технологічного процесу. У різних варіантах технологічних процесів виготовлення нових виробів можуть застосовуватися різні заготовки, обладнання, технологічне оснащення і т.д., що призводить до різної трудомісткості, продуктивності та використання робочих різної кваліфікації. Зіставлення варіантів технологічної собівартості дає уявлення про економічність кожного з них.

    Слід зазначити, що величина технологічної собівартості виготовлення окремих виробів (деталей вузлів) в значній мірі залежить від обсягу виробництва. Отже, всі витрати на виготовлення виробів за ступенем їхньої залежності від обсягу виробництва доцільно поділяти на змінні (уперся.), Річний розмір яких змінюється прямо пропорційно річному обсягу випуску продукції (Q), і умовно-постійні (У сел.), Річний розмір яких не залежить від зміни величини обсягу виробництва.

    До змінних витрат відносяться: витрати на основні матеріали за вирахуванням реалізованих відходів; витрати на паливо, призначені для технологічних цілей; витрати на різні види енергії, призначені для технологічних цілей; витрати на основну та додаткову заробітну плату основних виробничих робітників з відрахуваннями в соціальні фонди; витрати, пов'язані з експлуатацією універсального технологічного обладнання; витрати, пов'язані з експлуатацією інструменту та універсальної оснастки.

    До умовно-постійних витрат відносяться: витрати, пов'язані з експлуатацією обладнання, оснащення та інструменту, спеціально сконструйованих для здійснення технологічного процесу з даного варіанту; витрати на оплату підготовчо-заключного часу.

    Загальна формула технологічної собівартості для операції має вигляд:

    З = У пров. Q + У сел., (3.20)

    Графічно витрати за технологічною собівартості варіантів технологічних процесів 1 і 2 можуть бути представлені лініями З Т1 і З Т2 (рис.3.9).

    Точка перетину цих ліній А визначає критичну кількість деталей Qкр, при якому обидва варіанти будуть рівноцінними, тобто

    , (3.21)

    або

    , (3.22)

    звідки

    . (3.23)

    де З - загальні витрати на техпроцес;

    Упос. і уперся. - відповідно умовно-постійні та умовно-змінні витрати.

    Малюнок 3.9 Графік порівняльної оцінки двох варіантів технологічного процесу

    У нашому прикладі при обсязі випуску виробів менше критичного більш економічним буде варіант 1, а при кількості виробів більше критичного - варіант 2.

    Вибір найбільш економічного варіанта реалізації технологічного процесу з безлічі можливих способів виготовлення продукції слід в загальному випадку здійснювати по мінімуму приведених витрат, які приймаються в якості критерію оптимальності. Однак для зіставлення варіантів технологічних процесів у багатьох випадках достатньо обмежитися розрахунком технологічної собівартості випуску. В останню входять, як було сказано раніше, лише витрати, мінливі тільки при зміні варіантів.

    Тому в подальшому в якості цінової функції використовуються не повні наведені витрати, а мінімум суми

    , (3.24)

    де - технологічна собівартість річного випуску за спрощеним варіантом виготовлення;

    Ен - нормативний коефіцієнт ефективності вкладень;

    До i - капітальні вкладення, що змінюються при зміні варіанту технологічного процесу.

    3.3.3 Організаційна підготовка виробництва нових виробів

    Організаційна підготовка виробництва нової продукції (ОПП) являє собою сукупність взаємопов'язаних процесів з вибору найбільш раціональних форм і методів організації виробництва нових виробів, забезпечення їх матеріалами та комплектуючими виробами, підготовці кадрів відповідних професій і кваліфікації, збору необхідних даних для оперативно-виробничого планування. Її мета - створення організаційних умов по високоефективного виробництва нової продукції.

    У процесі організаційної підготовки виробництва вирішуються наступні завдання:

    · Формуються кооперовані поставки;

    · Купуються комплектуючі вироби і напівфабрикати, нові матеріали і технологічне обладнання, вимірювальна апаратура та технологічне оснащення;

    · Складаються трудові норми і розраховується потреба в робочій силі;

    · Організовується виготовлення деталей, складальних одиниць і блоків;

    · Коригується технічна документація (конструкторська і технологічна).

    Організаційна підготовка виробництва здійснюється відповідними відділами і службами заводу (ОГК, ОГТ, ОГМ, ОТиЗ, ВЕО і ін.).

    До функцій організаційної підготовки виробництва відносяться:

    1) планові (в тому числі перед виробничі розрахунки ходу виробництва, завантаження устаткування, руху матеріальних потоків, випуску на стадії освоєння);

    2) забезпечити (кадрами, обладнанням, матеріалами, напівфабрикатами, фінансовими засобами);

    3) проектні (проектування ділянок та цехів, планування розташування обладнання).

    У процесі організаційної підготовки виробництва використовуються конструкторська, технологічна документації і дані для проведення технологічної підготовки виробництва. Етапи ОПП, зміст робіт та їх виконавці наведені в табл. 3.8

    Таблиця 3.8

    п / п

    Етапи та зміст робіт ОПП виконавці
    1 Планування і моделювання процесів ОПП Відділ планування підготовки виробництва (ОППП)
    2 Виготовлення спеціальної технологічної та контрольної оснастки Відділ інструментального господарства (оіх), інструментальні цехи
    3 Розрахунок кількості і номенклатури додаткового обладнання, складання заявок і розміщення замовлень на нього

    ВГТ (бюро потужностей),

    ОКС (або ВМТП)

    4 Розрахунки руху деталей і ходу майбутнього виробництва; розрахунки потокових ліній; завантаження робочих місць; розрахунки оперативно-планових нормативів, циклів, величин партій, заділів Планово-диспетчерський відділ (ПДС), відділи головних фахівців (Огг, ОГС, ОГМет і ін)
    5 Планування роботи допоміжних цехів і служб, а також обслуговуючих підрозділів Оіх, відділ головного механіка, відділ головного енергетика, транспортний відділ, відділ складського господарства
    6 Розрахунки і проектування планувань обладнання і робочих місць, формування виробничих ділянок

    Відділи головних фахівців (ВГТ, ОГС, ОГМет і ін),

    ООТ і З

    7 Проектування і вибір межоперационного транспорту, тари, оргтехоснащення і допоміжного обладнання; складання заявок і розміщення замовлень

    Відділ нестандартного обладнання (механізації та автоматизації),

    відділи головних фахівців, ВМТП

    8 Виготовлення засобів транспорту, тари та іншого допоміжного обладнання Цехи допоміжного виробництва, ОМА

    9

    Приймання, комплектація і розстановка основного, допоміжного обладнання, засобів транспорту і оргтехоснащення на робочих місцях ОГМ, ОГЕ, ОМА, цеху допоміжного виробництва
    10 Забезпечення матеріалами, деталями і вузлами, які отримуються по кооперації ВМТП, відділ зовнішньої кооперації (ОВК), відділ комплектації (ОКП)
    11 Підготовка та комплектування кадрів Відділ кадрів (ОК), ООТиЗ
    12 Організація виготовлення дослідної та настановної партій, згортання випуску старої продукції і розгортання виробництва нових виробів

    Виробничий відділ (ПО),

    виробничі цехи, відділи головних фахівців

    13 Визначення собівартості і ціни виробів ВЕО, відділ маркетингу
    14 Підготовка забезпечення руху товару, поширення нових виробів і стимулювання збуту Відділ маркетингу

    У загальному вигляді при проектуванні організації виробництва можна виділити наступні напрямки робіт:

    1. Визначення виробничих потужностей для організації випуску нової продукції; розробка і реалізація проекту технологічної реконструкції підприємства або окремих цехів.

    2. Вибір раціональних форм організації виробництва.

    3. Розробка або вдосконалення системи технічного обслуговування виробництва.

    4. Проектування форм і методів організації оплати праці всіх категорій працівників.

    До числа найважливіших вимог комплексної підготовки виробництва відносять і соціально-психологічну підготовку виробництва. Соціально-психологічна підготовка виробництва - це система заходів, спрямованих на організацію пропаганди економічних, психологічних і соціальних наслідків від впровадження нової продукції для колективу підприємства-виготовлювача, а також для її споживачів.

    Головним завданням соціально-психологічної підготовки виробництва є створення умов не тільки для виключення опозиційного відносини (психологічного бар'єру) до нової техніки, а й для зацікавленості всього колективу працівників в якнайшвидшому її впровадженні.

    3.3.4 Освоєння випуску нових виробів

    Організація переходу підприємства на випуск нової техніки пов'язана з вирішенням ряду складних проблем, що виникають в процесі її освоєння.

    Основними з таких проблем є:

    1) освоєння випуску більш складної продукції з більш високими технічними параметрами і кращими техніко-економічними показниками, ніж у знімається з виробництва (паралельно випускається);

    2) відшкодування підвищених витрат виробництва в період освоєння нової техніки за рахунок раніше освоєної для забезпечення рентабельності роботи підприємства;

    3) підвищення обгрунтованості планових завдань і рівня організації процесу освоєння;

    4) пошуки розширення областей застосування нової продукції (пошуки ніш на ринку збуту);

    5) підготовка і забезпечення виробництва працівниками відповідних професій і кваліфікації;

    6) організація системи кооперування і матеріально-технічного забезпечення виробництва нової продукції;

    7) вдосконалення організації розробки і виробництва спеціального (нестандартного) обладнання і технологічної оснастки.

    Перебуваючи на стику науки, техніки і виробництва, процес освоєння виробництва (ОСП) володіє подвійним характером. На цій стадії Сонті реалізуються, з одного боку, функції дослідження і розробки (відпрацювання конструкції виробу і технології його виготовлення), з іншого - безпосередньо виробничі функції (розгортання випуску нових виробів) в промисловому виробництві. В обох випадках процес ОСП значно впливає на всі економічні показники підприємства в зв'язку з підвищеними витратами праці, основних фондів і оборотних коштів.

    Будучи перехідним процесом від стадії відпрацювання вироби в дослідному виробництві до промислового виробництва, стадія промислового ОСП характеризується динамічністю показників і недетермінірованностью робіт, виконуваних в цей період (з кожним черговим номером освоюється вироби різко змінюється трудомісткість, матеріаломісткість, собівартість, відсоток виходу придатної продукції).

    Основним завданням в комплексі організаційних питань, що вирішуються в період ОСП, є планування майбутнього процесу освоєння випуску виробів. В силу великого числа об'єктивних і суб'єктивних факторів, що впливають на характеристики освоєння, традиційні прийоми планування в цей період не забезпечують необхідної точності відповідності планованих і фактичних показників виробництва. Практика останніх років показує, що потрібні більш досконалі методи планування, засновані на вивченні закономірностей споживання трудових, матеріальних і грошових ресурсів в період освоєння, а також методи моделювання з широким використанням обчислювальної техніки при формуванні плану освоєння і прийнятті організаційно-технічних рішень. Науково обгрунтоване планування дозволяє більш ефективно розподіляти і використовувати ресурси, які виділяються для цілей ОСП.

    Слід розрізняти два види освоєння випуску нової продукції. Перший вид - освоєння випуску досвідченого вироби (відпрацювання вироби в дослідному виробництві - ООП). Другий вид - освоєння промислового випуску нової продукції (промислове освоєння). Воно полягає в послідовному розгортанні серійного або масового випуску нової продукції. Види освоєння відрізняються цілями, завданнями, часом і місцем проведення (табл. 3.9).

    Таблиця 3.9
    Особливості процесів освоєння
    відмінні ознаки Дослідне освоєння (ООП) Промислове освоєння (ОСП)
    мета Довести і оцінити економічну можливість і доцільність виготовлення нового виробу Забезпечити досягнення проектної потужності серійного випуску нової продукції
    завдання Відпрацювання відтворюваності технологічного процесу виготовлення нових виробів, набуття досвіду Формування виробничих ліній з випуску нового вироби. Створення виробничих зв'язків і системи забезпечення випуску нової продукції, навчання колективу і т. Д.

    Час і місце освоєння

    2-4 місяці

    Дослідний завод, виробництво, цех

    1-3 роки

    Промислове підприємство серійного або масового виробництва

    В процесі проведення промислового освоєння виробництва нової продукції виділяють два відповідальних етапи:

    - випуск дослідної партії;

    - випуск настановної партії нових виробів.

    У першому випадку розмір партії невеликою - кілька виробів, сенс випуску яких - остаточна відпрацювання конструкції нового виробу. Продукція з цієї партії піддається різним випробуванням - на стиск, удар, кліматичні випробування і т.п., за результатами яких проводиться доробка нових виробів, нові випуски дослідної партії і чергові випробування до тих пір, поки якісні параметри продукції не будуть відповідати всім вимогам, відбитим в технічному завданні на технічну підготовку виробництва. В процесі виготовлення дослідної партії здійснюється також перевірка нових і найбільш відповідальних технологічних процесів.

    Установча партія за своїми розмірами порівнянна з змінно-добовим завданням випуску нових виробів в умовах їх промислового виробництва. Мета її випуску - перевірка точності і надійності технологічних процесів при промислової навантаженні на технологічне обладнання та оснащення.

    Ці два етапи необхідні і з точки зору підготовки кадрів, отримання ними певних навичок і досвіду.

    Оформлення акту про приймання установочної партії нових виробів по суті означає освоєння їх промислового випуску, хоча вдосконалення і конструкції виробу, і технології, і організації виробництва не припиняються до моменту зняття цього товару з виробництва.

    Закономірності зміни витрат при освоєнні нової продукції

    Початковий етап освоєння випуску нових виробів характеризується підвищеними витратами. Причину цього можна пояснити наступними факторами:

    - невеликий обсяг випуску виробів, на який розподіляється умовно-постійні витрати, пов'язані з освоєнням;

    - підвищеною трудомісткістю і верстатомісткість виготовлення (через поступовості налагодження устаткування; неповної оснащеністю впровадження нових технологічних процесів спеціальним обладнанням і оснащенням; недостатньою досвідченістю робітників і Фахівців);

    - великою кількістю переналадок (наприклад, пресового устаткування);

    - підвищеним шлюбом;

    - витратами на навчання персоналу;

    - доплатами до середнього рівня зарплати в період освоєння і ін.

    У міру нарощування обсягу випуску нових виробів відбувається і зниження витрат.

    Динамічність процесів освоєння нової техніки, імовірнісний характер, а також інші причини і особливості (відмітні ознаки) створюють певні труднощі при плануванні техніко-економічних показників (ТЕП) роботи промислового підприємства. Для зменшення ступеня невизначеності при формуванні плану виробництва нової техніки необхідно вивчати і враховувати зміни ТЕП в динаміці в період освоєння.

    Тривалість періоду освоєння визначається часом від початку набуття навичок при випуску перших номерів виробів до досягнення продуктивності праці і собівартості продукції на рівні випуску серійних виробів. Якість процесу освоєння характеризується швидкістю зниження трудомісткості, матеріаломісткості, собівартості виготовлення виробу, а оптимальність вибору режимів і якості виконання операції відображаються в динаміці зростання величини виходу придатної продукції.

    Для виготовлення одиниці виробу на кожній операції нормуються всі основні види витрат ресурсів. Наприклад, в машинобудуванні та електронної промисловості освоюються вироби з точки зору обліку витрат умовно поділяються на фізичні і придатні. Термін "витрати на фізичне виріб" використовується при нормуванні витрат без урахування виходу придатних виробів. Витрати на придатні вироби означають витрати на виробництво вироби з урахуванням технологічних втрат, зумовлених рівнем коефіцієнта виходу придатних виробів. Чим вище коефіцієнт виходу придатних виробів, тим ці витрати нижче і наближаються до витрат на фізичне виріб.

    Зі сказаного вище видно, що якість відтворення технології, яке виражається через коефіцієнт виходу придатних виробів, значно впливає на споживання ресурсів (матеріальних і трудових). Знання динаміки зміни виходу придатної продукції в період освоєння дозволяє визначити можливість прискорення освоєння і з достатньою точністю планувати витрати виробництва.

    Можливі шляхи підвищення ефективності виробництва на стадії освоєння наведені на рис. 3.10.

    Малюнок 3.10 Основні напрямки отримання економічного ефекту в процесі освоєння нових виробів

    Мінімізація втрат тісно пов'язана з характеристикою нарощування випуску, яка в свою чергу залежить від зниження трудомісткості вироби в процесі освоєння.

    Для кожного конкретного підприємства, яке характеризується випуском певного виду виробів, рівнем технології, організацією і т.д., можна встановити кореляційний залежність між сумарним обсягом випуску і його трудомісткістю на основі статистичних даних освоєння виробництва раннє виробів. Аналогічну залежність можна встановити і для сумарного обсягу випуску і собівартості:

    (3.25)

    де Сi - собівартість (або трудомісткість) Qi-го (або х i -го) вироби з моменту початку випуску;

    З 1 і a - собівартість або трудомісткість виготовлення першого виробу, з якого вважається початок освоєння;

    Qi і x - порядковий номер виробу з початку випуску;

    b - показник ступеня, що характеризує крутизну кривої освоєння (0,05-0,75) даного конкретного підприємства.

    Для зручності використовують систему прямокутних координат з логарифмічними шкалами. Тоді функція зниження собівартості (трудомісткості) представляє пряму лінію, тангенс нахилу якої відповідає показнику ступеня "- b", тому що

    log y = log a - blog x, (3.26)

    При збільшенні випуску в певне число разів собівартість (трудомісткість) освоюється вироби буде зміняться теж в певну кількість разів. Прийнято визначати величиною коефіцієнта освоєння (k ос) то зниження собівартості, яким буде характеризуватися кожне подвоєння випуску.

    Показник ступеня "b" і коефіцієнт освоєння k ос пов'язані між собою залежністю:

    b = log kос / log 2, (3.27)

    Наприклад, коефіцієнту освоєння kос = 0,7 відповідатиме b @ 0,546; kос ​​= 0,8 - b @ 0,322; kос ​​= 0,9 - b @ 0,152 і т.д. Практика показує, що для приладобудівних підприємств kос лежить в межах 0,7¸0,9, а найбільш часто зустрічається дорівнює 0,8.

    Так, наприклад, С10 = 1000 тис.руб., Початок освоєння зважає на десятого вироби при kос = 0,8 і

    С20 = 800 тис.руб .; С40 = 640 тис.руб .; С80 = 512 тис.руб ..

    Величини kос і показника b залежать від факторів:

    - технічних (конструктивних, ретельність випробувань та ін.);

    - технологічних;

    - матеріально-технічних;

    - організаційних;

    - суб'єктивних.

    Момент кінця освоєння характеризується кінцевими показниками хе або (або QЕ) і уе (Зе). Знаючи кінцеві досягнуті значення величини собівартості і величину "b" або kос, можна побудувати криву освоєння.

    На рис. 3.11 наведені криві освоєння, відповідні коефіцієнтам kос = 0,9, kос = 0,8, kос = 07 для умовно-змінних витрат. Чим менше kос (і відповідно більше показник b), тим більші втрати несе потім підприємство на етапі освоєння.

    Малюнок 3.11 Варіанти зміни умовно-змінних витрат на стадії освоєння

    3.4 Організація виробничого процесу

    3.4.1 Виробничий процес і принципи його організації

    Виробничий процес - це цілеспрямований, постадійного перетворення вихідної сировини і матеріалів в готовий, заданого властивості продукт, придатний до споживання або до подальшої обробки.

    Технічна і організаційно-економічна характеристика виробничого процесу на підприємстві визначається видом продукції, обсягом виробництва, типом і видом застосовуваної техніки і технології, рівнем спеціалізації. Виробничий процес складається з численних технічних, організаційно-управлінських та господарських операцій.

    Виробничі процеси на підприємствах прийнято поділяти на три види: основні, допоміжні та обслуговуючі.

    До основних відносяться процеси, пов'язані безпосередньо з перетворенням предмета праці в готову продукцію (наприклад, переплавлення руди в доменній печі і перетворення її в метал; перетворення борошна в тісто, потім в спечений хліб), тобто, це технологічні процеси, в ході яких відбуваються зміни геометричних форм, розмірів і фізико-хімічних властивостей предметів праці. Основними називаються виробничі процеси, в ході яких здійснюється виготовлення основної продукції, що випускається підприємством. Результатом основних процесів в машинобудуванні є випуск машин, апаратів і приладів складових виробничу програму підприємства і відповідних його спеціалізації, а також виготовлення запасних частин до них для постачання споживачеві.

    Допоміжні процеси лише сприяють течією основних процесів, але самі безпосередньо в них не беруть участь (забезпечення енергією, ремонт обладнання, виготовлення інструменту і т. Д.). Головне економічне відміну допоміжних процесів від основних полягає у відмінності місця реалізації та споживання виробленої продукції. Процеси, безпосередньо пов'язані з виготовленням кінцевого продукту, що надходить на ринок - стороннім споживачам, відносяться до основних. Процеси, в результаті яких кінцевий продукт споживається всередині підприємства, відносяться до допоміжних процесів.

    До допоміжних відносяться процеси, що забезпечують безперебійне протікання основних процесів. Їх результатом є продукція, яка використовується на самому підприємстві. Допоміжними є процеси по ремонту обладнання, виготовлення оснащення та інструменту, вироблення пара і стисненого повітря і т.д.

    Обслуговуючими називаються процеси, в ході реалізації яких виконуються послуги, необхідні для нормального функціонування і основних, і допоміжних процесів. До них відносяться, наприклад, процеси транспортування, складування, підбору та комплектування деталей і т. Д. Основною ознакою виділення обслуговуючих процесів є те, що в результаті їх протікання не створюється продукція.

    В сучасних умовах, особливо в автоматизованому виробництві, спостерігається тенденція до інтеграції основних і обслуговуючих процесів. Так, в гнучких автоматизованих комплексах об'єднані в єдиний процес основні, комплектувальні, складські та транспортні операції.

    Сукупність основних процесів утворює основне виробництво.На підприємствах машинобудування основне виробництво складається з трьох стадій (фаз): заготівельної, обробної і складальної. Стадією виробничого процесу називається комплекс процесів і робіт, виконання яких характеризує завершення певної частини виробничого процесу і пов'язане з переходом предмета праці з одного якісного стану в інший.

    До заготівельної стадії відносяться процеси отримання заготовок - різання матеріалів, лиття, штампування. Переробна стадія включає процеси перетворення заготовок в готові деталі: механічну обробку, термообробку, фарбування і гальванічні покриття і т.д. Складальна стадія - заключна частина виробничого процесу. У неї входять складання вузлів і готових виробів, регулювання і налагодження машин і приладів, їх випробування.

    Склад і взаємні зв'язки основних, допоміжних і обслуговуючих процесів утворюють структуру виробничого процесу.

    В організаційному плані виробничі процеси поділяються на прості і складні. Простими називаються виробничі процеси, що складаються з послідовно здійснюваних дій над простим предметом праці. Наприклад, виробничий процес виготовлення однієї деталі або партії однакових деталей. Складний процес являє собою поєднання простихпроцессов, здійснюваних над безліччю предметів праці. Наприклад, процес виготовлення складальної одиниці або всегоізделія.

    Виробничий процес неоднорідний. Він розпадається на безліч елементарних технологічних процедур, які відбуваються при виготовленні готового виробу. Ці окремі процедури називаються операціями. Операція - це елементарна дія (робота), спрямоване на перетворення предмета праці і отримання заданого результату. Виробнича операція - це окрема частина виробничого процесу. Зазвичай вона виконується на одному робочому місці без переналагодження обладнання та відбувається за допомогою набору одних і тих же знарядь праці. Операції, як і виробничі процеси, поділяються на основні та допоміжні. При основної операції предмет обробки змінює свої форми, розміри і якісні характеристики, при допоміжної - цього не відбувається. Допоміжні операції лише забезпечують нормальне протікання і виконання основних операцій. В основі організації виробничого процесу лежить раціональне поєднання в часі і просторі всіх основних і допоміжних операцій.

    Залежно від виду і призначення продукції, ступеня технічної оснащеності і основного профілю виробництва розрізняють ручні, машинно-ручні, машинні і апаратурні операції. Ручні операції виконуються вручну з використанням простого інструменту (іноді механізованого), наприклад ручна забарвлення виробів, слюсарна обробка, налагодження і регулювання механізмів. Машинно-ручні операції здійснюються за допомогою машин і механізмів, але при безпосередній участі робітників (наприклад, перевезення вантажів на автомобілях, обробка деталей на верстатах з ручним керуванням). Машинні операції виконуються без участі або за обмеженої участі робітників. Виконання технологічних операцій може здійснюватися при цьому в автоматичному режимі, за встановленою програмою лише під контролем робітника. Апаратурні операції протікають в спеціальних агрегатах (трубопроводах, колонах, в термічних і плавильних печах і ін.). Робочий веде загальне спостереження за справністю обладнання і показаннями приладів і вносить коригування в режими роботи агрегатів відповідно до встановлених правил і стандартів.

    Правила і форми виконання робочих операцій наведені в спеціальній технічній документації (картах виробничих операцій, інструкціях, операційних графіках). Часто виробничі операції безпосередньо зв'язуються ні з обробкою вироби, а з організацією робочого місця і поділяються за окремими робітничими професіями та видами обладнання. Останнє характерно для одиничного і дрібносерійного виробництва в промисловості, а також для будівельних об'єктів і транспорту. В такому випадку робітнику видається креслення на виріб або, припустимо, шляховий лист для перевезення вантажу. Згідно з інструкцією по організації робіт і рівнем кваліфікації, робочий, який отримав завдання, повинен знати порядок виконання операції. Нерідко при видачі робочого завдання на виконання тієї чи іншої технологічної операції йому передається і технічна документація, в якій міститься опис основних параметрів виробу і завдання виконання даної операції.

    Різноманітні виробничі процеси, в результаті яких створюється промислова продукція, необхідно відповідним чином організувати, забезпечивши їх ефективне функціонування з метою випуску конкретних видів продукції високогокачества і в кількостях, що задовольняють потреби народного господарства і населення країни.

    Організація виробничих процесів полягає в об'єднанні людей, знарядь і предметів праці в єдиний процес виробництва матеріальних благ, а також в забезпеченні раціонального поєднання в просторі і в часі основних, допоміжних і обслуговуючих процесів.

    Просторове поєднання елементів виробничого процесу і всіх його різновидів реалізується на основі формування виробничої структури підприємства і що входять в нееподразделеній. У зв'язку з цим найважливішими видами діяльності є вибір і обгрунтування виробничої структури підприємства, тобто визначення складу і спеціалізації входять до негоподразделеній і встановлення раціональних взаємозв'язків між ними.

    В ході розробки виробничої структури виконуються проектні розрахунки, пов'язані з визначенням складу парку обладнання, урахуванням його продуктивності, взаємозамінності, можливості ефективного використання. Розробляються також раціональні планування підрозділів, розміщення обладнання, робочих місць. Створюються організаційні умови для безперебійної роботи обладнання і безпосередніх учасників виробничого процесу - робітників. Одним з основних аспектів формування виробничої структури є забезпечення взаємопов'язаного функціонування всіх складових виробничого процесу: підготовчих операцій, основних виробничих процесів, технічного обслуговування. Необхідно всебічно обгрунтувати найбільш раціональні для конкретних виробничо-технічних умов організаційні форми і методи здійснення тих чи інших процесів. Важливий елемент організації виробничих процесів - організація праці працюючих, конкретно реалізує з'єднання робочої сили із засобами виробництва. Методи організації праці в значній мірі визначаються формами виробничого процесу. У центрі уваги в зв'язку з цим повинні стати забезпечення раціонального розподілу праці та визначення на цій основі професійно-кваліфікаційного складу робітників, наукова організація і оптимальне обслуговування робочих місць, всемірне поліпшення і оздоровлення умов праці.

    Організація виробничих процесів передбачає також поєднання їх елементів у часі, що зумовлює певний порядок виконання окремих операцій, раціональне поєднання часу виконання різних видів робіт, визначення календарно-планових нормативів руху предметів праці. Нормальний перебіг процесів у часі забезпечується також порядком запуску-випуску виробів, створенням необхідних запасів (резервів) і виробничих заділів, безперебійним постачанням робочих місць інструментом, заготовками, матеріалами. Важливим напрямком цієї діяльності є організація раціонального руху матеріальних потоків. Ці завдання вирішуються на основі розробки і впровадження систем оперативного планування виробництва з урахуванням типу виробництва і техніко-організаційних особливостей виробничих процесів.

    Нарешті, в ході організації процесів виробництва на підприємстві важливе місце відводиться розробці системи взаємодії окремих виробничих підрозділів.

    Принципи організації виробничого процесу є вихідні положення, на основі яких здійснюються побудова, функціонування і розвиток виробничих процесів.

    Принцип диференціації передбачає поділ виробничого процесу на окремі частини (процеси, операції) і їх закріплення за відповідними підрозділами підприємства. Принципом диференціації протистоїть принцип комбінування, який означає об'єднання всіх або частини різнохарактерних процесів з виготовлення певних видів продукції в межах однієї ділянки, цеху або виробництва. Залежно від складності виробів, обсягу виробництва, характеру застосовуваного обладнання виробничий процес може бути зосереджений в якому-небудь одному виробничому підрозділі (цеху, дільниці) або розосереджений за кількома підрозділам.

    Принципи диференціації та комбінування поширюються і на окремі робочі місця. Конвеєр, наприклад, являє собою диференційований комплекс робочих місць.

    У практичній діяльності по організації виробництва пріоритет у використанні принципів диференціації або комбінування повинен віддаватися тим принципом, який забезпечить найкращі економічні та соціальні характеристики виробничого процесу. Так, потокове виробництво, яке відрізняється високим ступенем диференціації виробничого процесу, дозволяє спрощувати його організацію, удосконалювати навички робітників, підвищувати продуктивність праці. Однак надмірна диференціація підвищує стомлюваність робітників, велика кількість операцій збільшує потребу в обладнанні та виробничих площах веде до зайвих витрат на переміщення деталей і т. Д.

    Принцип концентрації означає зосередження певних виробничих операцій з виготовлення технологічно однорідної продукції або виконання функціонально-однорідних робіт на окремих робочих місцях, ділянках, в цехах або виробництвах підприємства. Доцільність концентрації однорідних робіт на окремих ділянках виробництва обумовлена ​​наступними факторами: спільністю технологічних методів, що викликають необхідність застосування однотипного обладнання, можливостями обладнання, наприклад обробних центрів, зростанням обсягів випуску окремих видів продукції, економічною доцільністю концентрації виробництва певних видів продукції або виконання однорідних робіт.

    При виборі того чи іншого напрямку концентрації необхідно враховувати переваги кожного з них.

    При концентрації в підрозділі технологічно однорідних робіт потрібна менша кількість дублюючого обладнання, підвищується гнучкість виробництва і з'являється можливість швидкого переходу на випуск нової продукції, зростає завантаження устаткування.

    При концентрації технологічно однорідної продукції скорочуються витрати на транспортування матеріалів зменшується тривалість виробничого циклу, спрощується управління ходом виробництва, скорочується потреба в виробничих площах.

    Принцип спеціалізації заснований на обмеженні різноманітності елементів виробничого процесу. Реалізація цього принципу передбачає закріплення за кожним робочим місцем і кожним підрозділом строго обмеженою номенклатури робіт, операцій, деталей або виробів. На противагу принципу спеціалізації, принцип універсалізації передбачає таку організацію виробництва, при якій кожне робоче місце або виробничий підрозділ зайнято виготовленням деталей і виробів широкого асортименту або виконанням різнорідних виробничих операцій.

    Рівень спеціалізації робочих місць визначається спеціальним показником - коефіцієнтом закріплення операцій До З.О. , Який характеризується кількістю деталеоперацій, виконуваних на робочому місці за певний проміжок часу. Так, при Кз.о = 1 має місце вузька спеціалізація робочих місць, при якій протягом місяця, кварталу на робочому місці виконується одна деталеоперація.

    Характер спеціалізації підрозділів і робочих місць багато в чому визначається обсягом виробництва однойменних деталей. Найвищого рівня спеціалізація досягає при випуску одного виду продукції. Найбільш типовим прикладом вузькоспеціалізованих виробництв є заводи з виробництва тракторів, телевізорів, автомашин. Збільшення номенклатури виробництва знижує рівень спеціалізації.

    Високий ступінь спеціалізації підрозділів і робочих місць сприяє зростанню продуктивності праці за рахунок вироблення трудових навичок робітників, можливостей технічного оснащення праці, зведення до мінімуму витрат по переналадке верстатів і ліній. Разом з тим, вузька спеціалізація знижує необхідну кваліфікацію робітників, обумовлює монотонність праці, і як наслідок, веде до швидкої стомлюваності робітників, обмежує їх ініціативу.

    В сучасних умовах посилюється тенденція до універсалізації виробництва, що визначається вимогами науково-технічного прогресу щодо розширення номенклатури продукції, що випускається, появою багатофункціонального обладнання, завданнями вдосконалення організації праці в напрямку розширення трудових функцій робочого.

    Принцип пропорційності полягає в закономірному поєднанні окремих елементів виробничого процесу, яке виражається в певному кількісному співвідношенні їх один з одним. Так, пропорційність за виробничою потужністю передбачає рівність потужностей ділянок або коефіцієнтів завантаження устаткування. В цьому випадку пропускна здатність заготівельних цехів відповідає потребі в заготовках механічних цехів, а пропускна здатність цих цехів - потреби складального цеху в необхідних деталях. Звідси випливає вимога мати в кожному цеху обладнання, площі, робочу силу в такій кількості, яке забезпечувало б нормальну роботу всіх підрозділів підприємства. Таке ж співвідношення пропускної здатності має існувати і між основним виробництвом, з одного боку, і допоміжними і обслуговуючими підрозділами - з іншого.

    Порушення принципу пропорційності веде до диспропорцій, появи вузьких місць у виробництві, внаслідок чого погіршується використання обладнання і робочої сили, зростає тривалість виробничого циклу, збільшуються заділи.

    Пропорційність в робочій силі, площах, устаткуванні встановлюється вже при проектуванні підприємства, а потім уточнюється при розробці річних виробничих планів шляхом проведення так званих об'ємних розрахунків - при визначенні потужностей, чисельності працюючих, потреби в матеріалах. Пропорції встановлюють на основі системи нормативів і норм, які визначають кількість взаємних зв'язків між різними елементами виробничого процесу.

    Принцип пропорційності передбачає одночасне виконання окремих операцій або частин виробничого процесу. Він базується на положенні про те, що частини розчленованого виробничого процесу повинні бути суміщені в часі і виконуватися одночасно.

    Виробничий процес виготовлення машини складається з великого числа операцій. Цілком очевидно, що виконання їх послідовно одна за іншою викликало б збільшення тривалості виробничого циклу. Тому окремі частини процесу виготовлення продукції повинні виконуватися паралельно.

    Паралельність досягається: при обробці однієї деталі на одному верстаті кількома інструментами; одночасною обробкою різних деталей однієї партії за цією операцією на декількох робочих місцях; одночасною обробкою тих же деталей з різних операцій на кількох робочих місцях; одночасним виготовленням різних деталей одного і того ж вироби на різних робочих місцях. Дотримання принципу паралельності веде до скорочення тривалості виробничого циклу і часу пролежування деталей, до економії робочого часу.

    Під прямоточні розуміють такий принцип організації виробничого процесу, при дотриманні якого всі стадії і операції виробничого процесу здійснюються в умовах найкоротшого шляху предмета праці від початку процесу до його кінця. Принцип прямо точності вимагає забезпечення прямолінійного руху предметів праці в технологічному процесі, усунення різного роду петель і зворотних рухів.

    Досягти повної прямоточности можна шляхом просторового розташування операцій і частин виробничого процесу в порядку проходження технологічних операцій. Необхідно також при проектуванні підприємств домагатися розташування цехів і служб в послідовності, яка передбачає мінімальну відстань між суміжними підрозділами. Слід прагнути до того, щоб деталі і складальні одиниці різних виробів мали однакову або подібну послідовність протікання стадій і операцій виробничого процесу. При реалізації принципу прямоточности виникає також завдання оптимального розташування обладнання і робочих місць.

    Принцип прямо точності більшою мірою проявляється в умовах поточного виробництва, при створенні предметно-замкнутих цехів і дільниць.

    Дотримання вимог прямоточности веде до впорядкування вантажопотоків, скорочення вантажообігу, зменшення витрат на транспортування матеріалів, деталей і готових виробів.

    Принцип ритмічності означає, що всі окремі виробничі процеси і єдиний процес виробництва певного виду продукції повторюються через встановлені періоди часу. Розрізняють ритмічність випуску продукції, роботи, виробництва.

    Ритмічністю випуску називається випуск однакового або рівномірно збільшується (зменшується) кількості продукції за рівні інтервали часу. Ритмічність роботи - це виконання рівних обсягів робіт (за кількістю і складом) за рівні інтервали часу. Ритмічність виробництва означає дотримання ритмічного випуску продукції і ритмічності роботи.

    Ритмічна робота без ривків і штурмівщини - основа зростання продуктивності праці, оптимального завантаження обладнання, повного використання кадрів і гарантія випуску продукції високої якості. Рівномірна робота підприємства залежить від ряду умов. Забезпечення ритмічності - комплексна задача, яка потребує вдосконалення всієї організації виробництва на підприємстві. Першорядне значення мають правильна організація оперативного планування виробництва, дотримання пропорційності виробничих потужностей, вдосконалення структури виробництва, належна організація матеріально-технічного постачання і технічного обслуговування виробничих процесів.

    Принцип безперервності реалізується в таких формах організації виробничого процесу, при яких всі його операції здійснюються безперервно, без перебоїв, і всі предмети праці безперервно рухаються з операції на операцію.

    Повністю принцип безперервності виробничого процесу реалізується на автоматичних та безперервно-потокових лініях, на яких виготовляються або збираються предмети праці, які мають операції однаковою або кратною такту лінії тривалості.

    У машинобудуванні переважають дискретні технологічні процеси, і тому виробництва з високим ступенем синхронізації тривалості операцій тут не є переважаючими.

    Перериване рух предметів праці пов'язане з перервами, які виникають в результаті пролежування деталей на кожній операції, між операціями, ділянками, цехами. Ось чому реалізація принципу безперервності вимагає ліквідації або мінімізації перерв. Рішення такого завдання може бути досягнуто на основі дотримання принципів пропорційності і ритмічності; організації паралельного виготовлення деталей однієї партії або різних деталей одного виробу; створення таких форм організації процесів виробництва, при яких синхронізуються час початку виготовлення деталей на даній операції і час закінчення виконання попередньої операції і т. д.

    Порушення принципу безперервності, як правило, викликає перебої в роботі (простої робітників і устаткування), веде до збільшення тривалості виробничого циклу і розміру незавершеного виробництва.

    Принципи організації виробництва на практиці діють не ізольовано, вони тісно переплітаються в кожному виробничому процесі. При вивченні принципів організації слід звернути увагу на парний характер деяких з них, їх взаємозв'язок, перехід в свою протилежність (диференціація і комбінування, спеціалізація і універсалізація). Принципи організації розвиваються нерівномірно: в той чи інший період якийсь принцип висувається на перший план або набуває другорядного значення. Так, йде в минуле вузька спеціалізація робочих місць, вони стають все більш універсальними. Принцип диференціації починає все більше замінюватися принципом комбінування, застосування якого дозволяє будувати виробничий процес на основі єдиного потоку. У той же час в умовах автоматизації зростає значення принципів пропорційності, безперервності, прямо точності.

    Ступінь реалізації принципів організації виробництва має кількісний вимір. Тому на додаток до діючих методів аналізу виробництва повинні бути розроблені і застосовуватися на практиці форми і методи аналізу стану організації виробництва і реалізації її наукових принципів. Дотримання принципів організації виробничих процесів має велике практичне значення. Втілення в життя цих принципів є предметом діяльності всіх ланок управління виробництвом.

    3.4.2 Виробничий цикл і його структура

    Для забезпечення раціонального взаємодії всіх елементів виробничого процесу і впорядкування виконуваних робіт в часі і в просторі необхідно формування виробничого циклу вироби.

    Виробничим циклом називається комплекс певних чином організованих у часі основних, допоміжних і обслуговуючих процесів, необхідних для виготовлення певного виду продукції. Найважливішою характеристикою виробничого циклу є його тривалість.

    Тривалість виробничого циклу - це календарний період часу, протягом якого матеріал, заготівля або інший оброблюваний предмет проходить всі операції виробничого процесу або певної його частини і перетворюється в готову продукцію. Тривалість циклу виражається в календарних днях годиннику. Структура виробничого циклу - це питома вага окремих його елементів в загальній тривалості виробничого циклу. Склад елементів виробничого циклу представлений на рис. 3.12.

    Верхній рівень структуризації виробничого циклу - це поділ його на час робочого періоду і час перерв. Протягом робочого періоду виконуються власне технологічні операції і роботи підготовчо-заключного характеру. До робочого періоду відносяться також тривалість контрольних і транспортні операцій і час природних процесів. Час перерв обумовлено режимом праці, міжопераційного пролежування деталей і недоліками в організації праці і виробництва.


    Малюнок 3.12 Склад елементів виробничого циклу

    Час міжопераційного пролежування визначається перервами оптовості, очікування і комплектування. Перерви оптовості виникають при виготовленні виробів партіями і обумовлені тим, що оброблені вироби пролежівают, поки вся партія не пройде через дану операцію. При цьому виходять з того, що виробничої партією називається група виробів одного і того ж найменування і типорозміру, що запускаються у виробництво протягом певного часу при одному і тому ж підготовчо-заключному періоді. Перерви очікування викликаються неузгодженої тривалістю двох суміжних операцій технологічного процесу, а перерви комплектування - необхідністю очікування того часу, коли будуть виготовлені всі заготовки, деталі або складальні одиниці, що входять в один комплект виробів. Перерви комплектування виникають при переході від однієї стадії виробничого процесу до іншого.

    Операційний цикл - це тривалість закінченої частини технологічного процесу, що виконується на одному робочому місці.

    Необхідно розрізняти виробничий цикл окремих деталей і цикл виготовлення складальної одиниці або вироби в цілому. Виробничий цикл деталі зазвичай називають простим, а вироби або складальної одиниці - складним.

    Скорочення операційних і виробничого циклу є одним з провідних напрямків організації виробництва, так як веде до поліпшення як приватних, так і загальних техніко-економічних показників виробництва продукції - від зниження трудомісткості деталей і виробів, перерв в роботі на робочих місцях до зниження обсягів незавершеного виробництва і собівартості продукції, що випускається.

    3.4.3 Організація виробничого процесу в часі

    Цикл може бути одно- і багатоопераційним. Тривалість циклу багатоопераційного процесу залежить від способу передачі деталей з операції на операцію. Існують три види руху предметів праці в процесі їх виготовлення: послідовний, паралельний та паралельно-послідовний. При послідовному вигляді руху вся партія деталей передається на наступну операцію після закінчення обробки всіх деталей на попередній операції. Перевагами цього методу є відсутність перерв в роботі обладнання і робочого кожної операції, можливість їх високого завантаження протягом зміни. Але виробничий цикл при такій організації робіт є найбільшим, що негативно позначається на техніко-економічних показниках діяльності цеху, підприємства. При паралельному вигляді руху деталі передаються на наступну операцію транспортної партією відразу після закінчення її обробки на попередній операції. У цьому випадку забезпечується найбільш короткий цикл. Але можливості застосування паралельного виду руху обмежені, так як обов'язковою умовою його реалізації є рівність або кратність тривалості виконання операцій. В іншому випадку неминучі перерви в роботі устаткування і робітників. При паралельно-послідовному вигляді руху деталей з операції на операцію вони передаються транспортними партіями або поштучно. При цьому відбувається часткове суміщення часу виконання суміжних операцій, а вся партія обробляється на кожній операції без перерв. Робочі та обладнання працюють без перерв. Виробничий цикл має велику величину в порівнянні з паралельним, але коротше, ніж при послідовному русі предметів праці.

    Розрахунок циклу простого виробничого процесу. Операційний виробничий цикл партії деталей при послідовному вигляді руху розраховується так:

    , (3.28)

    де п - кількість деталей у виробничій партії, шт .; r оп - число операцій технологічного процесу; t шт i - норма часу на виконання кожної операції, хв; C рм i - кількість робочих місць, зайнятих виготовленням партії деталей на кожній операції.

    Схема послідовного виду руху представлена ​​на рис. 3.13.

    Малюнок 3.13 Послідовний вид руху деталей

    Формула для розрахунку тривалості операційного циклу при паралельному вигляді руху:

    , (3.29)

    де - час виконання операції, найтривалішою в технологічному процесі, хв.

    Графік руху партії деталей при паралельному русі наведено на рис. 3.14.


    Малюнок 3.14 Паралельний вид руху деталей

    При паралельно-послідовному вигляді руху відбувається часткове суміщення в часі виконання суміжних операцій. Існує два види поєднання суміжних операцій в часі. Якщо час виконання наступної операції більше часу виконання попередньої операції, то можна застосовувати паралельний вид руху деталей. Якщо час виконання наступної операції менше часу виконання попередньої, то прийнятний паралельно-послідовний вид руху з максимально можливим суміщенням в часі виконання обох операцій. Максимально поєднані операції при цьому відрізняються один від одного на час виготовлення останньої деталі (або останньої транспортної партії) на наступній операції.

    Схема паралельно-послідовного виду руху наведена на рис. 3.15 В даному випадку операційний цикл буде менше, ніж при послідовному вигляді руху, на величину суміщення кожної суміжній пари операцій: перша і друга операції - АВ - (3 - 1) t ШТ2; друга і третя операції - ВГ = А'Б '- (3 - 1) t ШТ3; третя і четверта операції - ДЕ - (3 - 1) t ШТ4 (де t ШТ3 і t ШТ4 мають коротший час t шт.кор з кожної пари операцій).

    Формули для розрахунку:

    При виконанні операцій на паралельних робочих місцях:

    , (3.30)

    При передачі виробів транспортними партіями:

    , (3.31)

    де. - час на виконання найбільш короткою операції.

    Малюнок 3.15 Паралельно-послідовний вид руху деталей

    Виробничий цикл виготовлення партії деталей включає не тільки операційний цикл, але і природні процеси і перерви, пов'язані з режимом роботи, і інші складові. У цьому випадку тривалість циклу для розглянутих видів руху визначається за формулами:

    , (3.32)

    , (3.33)

    , (3.34)

    де r оп - кількість технологічних операцій; З р.м. - кількість паралельних робочих місць, зайнятих виготовленням партії деталей на кожній операції; t мо - час міжопераційного пролежування між двома операціями, ч; Т см - тривалість однієї робочої зміни, ч; d см - число змін; До В.Н - запланований коефіцієнт виконання норм на операціях; До пер - коефіцієнт переведення робочого часу в календарне; Т е - тривалість природних процесів.

    Розрахунок тривалості циклу складного процесу

    Виробничий цикл виробу включає цикли виготовлення деталей, складання вузлів і готових виробів, випробувальних операцій. При цьому прийнято вважати, що різні деталі виготовляються одночасно. Тому в виробничий цикл вироби включається цикл найбільш трудомісткою (провідною) деталі з числа тих, які подаються на перші операції складального цеху. Тривалість виробничого циклу вироби (Т ЦП) може бути розрахована за формулою:

    Т ц.п. = Т ц.п. + Т ц.б, (3.35)

    де Т ц.д - тривалість виробничого циклу виготовлення провідної деталі, календ. дн .;

    Т ц.б - тривалість виробничого циклу складальних і випробувальних робіт, календ. дн.

    Для визначення тривалості циклу складного виробничого процесу може бути використаний графічний метод. Для цього складається циклової графік. Попередньо встановлюються виробничі цикли простих процесів, що входять в складний. За циклової графіком аналізується термін випередження одних процесів іншими і визначається загальна тривалість циклу складного процесу виробництва виробу або партії виробів як найбільша сума циклів пов'язаних між собою простих процесів і міжопераційних перерв. На рис. 3.16 наведено циклової графік складного процесу. На графіку справа наліво в масштабі часу відкладаються цикли часткових процесів, починаючи від випробувань і закінчуючи виготовленням деталей.

    Малюнок 3.16 Цикловий графік складного виробничого процесу.

    3.4.4 Організація виробничого процесу в просторі. Виробнича структура підприємства

    Поєднання частин виробничого процесу в просторі забезпечується виробничою структурою підприємства. Під виробничою структурою розуміються сукупність виробничих одиниць підприємства, що входять до його складу, а також форми взаємозв'язків між ними, тобто це, по суті, - форма організації виробничого процесу. В сучасних умовах виробничий процес може розглядатися в двох його різновидах:

    • як процес матеріального виробництва з кінцевим результатом - товарною продукцією;

    • як процес проектного виробництва з кінцевим результатом - науково-технічним (інноваційним) продуктом.

    Характер виробничої структури підприємства залежить від видів його діяльності, основними з яких є наступні: науково-дослідна, виробнича, науково-виробнича, виробничо-технічна, управлінсько-господарська.

    Пріоритет відповідних видів діяльності визначає структуру підприємства, частку наукових, технічних і виробничих підрозділів, співвідношення чисельності робітників, фахівців, керівників і службовців.

    Склад підрозділів підприємства, що спеціалізується на виробничій діяльності, визначається особливостями конструкції виробленої продукції і технології її виготовлення, масштабами виробництва, спеціалізацією підприємства і що склалися кооперованими зв'язками. На рис. 3.17 представлена ​​схема взаємозв'язків факторів, що визначають виробничу структуру підприємства.


    Малюнок 3.17 Фактори, що впливають на виробничу структуру підприємства

    Крім того, на виробничу структуру як підприємства в цілому, так і його підрозділів істотний вплив роблять різного роду вимоги - містобудівні, пожежної, радіаційної, екологічної безпеки, санітарні, гігієнічні тощо норми. Великий вплив на структуру підприємства надає і форма власності - державна, приватна, акціонерна або орендна.

    В даний час широкого поширення набули різні форми організації підприємств; існують малі, середні та великі підприємства, виробнича структура кожного з них володіє відповідними особливостями.

    Виробнича структура малого підприємства відрізняється простотою. Вона, як правило, має мінімум або не має зовсім внутрішніх структурних виробничих підрозділів. На малих підприємствах незначний апарат управління, широко застосовується поєднання управлінських функцій.

    Структура середніх підприємств передбачає виділення в їх складі цехів, а при безцеховою структурі - ділянок. Тут вже створюються мінімально необхідні для забезпечення функціонування підприємства власні допоміжні та обслуговуючі підрозділи, відділи та служби апарату управління.

    Великі підприємства в обробній промисловості мають в своєму складі весь набір виробничих, обслуговуючих і керуючих підрозділів.

    На основі виробничої структури розробляється генеральний план підприємства. Під генеральним планом розуміється просторове розташування всіх цехів і служб, а також транспортних шляхів і комунікацій на території підприємства. При розробці генерального плану забезпечується прямоточность матеріальних потоків. Цехи повинні бути розташовані відповідно послідовності виконання виробничого процесу. Служби і цехи, пов'язані між собою, необхідно розміщувати в безпосередній близькості.

    Виробничі структури об'єднань в сучасних умовах зазнають суттєвих змін. Для виробничих об'єднань в обробній промисловості, зокрема в машинобудуванні, характерні такі напрями вдосконалення виробничих структур:

    • концентрація виробництва однорідної продукції або виконання однотипних робіт в єдиних спеціалізованих підрозділах підприємства;

    • поглиблення спеціалізації структурних підрозділів підприємств - виробництв, цехів, філій;

    • інтеграція в єдиних науково-виробничих комплексах робіт зі створення нових видів продукції, її освоєння у виробництві і організації випуску в необхідних для споживача кількостях;

    • розосередження виробництва на основі створення в складі об'єднання вузькоспеціалізованих підприємств різних розмірів;

    • подолання сегментації в побудові виробничих процесів і створення єдиних потоків виготовлення продукції без виділення цехів, дільниць;

    • універсалізація виробництва, яка полягає у випуску різної за призначенням продукції, комплектуемой з однорідних за конструкцією і технології вузлів і деталей, а також в організації виробництва супутніх виробів;

    • широкий розвиток кооперації по горизонталі між підприємствами, що входять в різні об'єднання, з метою скорочення витрат виробництва за рахунок збільшення масштабів випуску однотипної продукції і повного завантаження потужностей.

    Створення і розвиток великих об'єднань втілило в життя нову форму виробничої структури, яка характеризується виділенням в їх складі спеціалізованих виробництв оптимального розміру, побудованих за принципом технологічної та предметної спеціалізації. Така структура передбачає також максимальну концентрацію заготівельних, допоміжних і обслуговуючих процесів. Типова структура машинобудівного виробництва приведена на рис. 3.18.


    Малюнок 3.18 Типова структура виробництва.

    Питання і завдання для обговорення:

    1. Що таке виробничий процес?

    2. Назвіть види виробничих процесів.

    3. Що таке виробнича операція? Назвіть види операцій.

    4. Назвіть і прокоментуйте принципи організації виробничих процесів.

    5. Що Ви розумієте під виробничим циклом?

    6. Назвіть елементи виробничого циклу. Як визначається його структура?

    7. Які види руху предметів праці у виробничому процесі Ви знаєте?

    8. Як при зміні виду руху предметів праці змінюється тривалість виробничого циклу?

    9. Що Ви розумієте під виробничою структурою підприємства, цеху?

    10. Від чого залежить виробнича структура підприємства?

    11. Що таке генеральний план підприємства?

    3.5 Типи виробництва та їх техніко-економічна характеристика

    3.5.1 Загальна характеристика типів виробництва

    Тип виробництва визначається комплексної характеристикою технічних, організаційних та економічних особливостей виробництва, обумовлених широтою номенклатури, регулярністю, стабільністю та обсягом випуску продукції. Основним показником, що характеризує тип виробництва, є коефіцієнт закріплення операцій К з. Коефіцієнт закріплення операцій для групи робочих місць визначається як відношення числа всіх різних технологічних операцій, виконаних або підлягають виконанню протягом місяця, до числа робочих місць:

    , ----------------------------------- (3.36)

    де К ОП i - число операцій, виконуваних на i-м робочому місці;

    До рм - кількість робочих місць на ділянці або в цеху.

    Розрізняють три типи виробництва: одиничне, серійне, масове.

    Одиничне виробництво характеризується малим обсягом випуску однакових виробів, повторне виготовлення і ремонт яких, як правило, не передбачаються. Коефіцієнт закріплення операцій для одиничного виробництва звичайно вище 40.

    Серійне виробництво характеризується виготовленням чи ремонтом виробів періодично повторюваними партіями. Залежно від кількості виробів у партії чи серії і значення коефіцієнта закріплення операцій розрізняють дрібносерійне, середнє серійне і великосерійне виробництво.

    Для дрібносерійного виробництва коефіцієнт закріплення операцій від 21 до 40 (включно), для среднесерійного виробництва - від 11 до 20 (включно), для великосерійного виробництва - від 1 до 10 (включно).

    Масове виробництво характеризується великим обсягом випуску виробів, безперервно виготовляються або ремонтуються тривалий час, протягом якого на більшості робочих місць виконується одна робоча операція. Коефіцієнт закріплення операцій для масового виробництва приймається рівним 1.

    Розглянемо техніко-економічні характеристики кожного з типів виробництва.

    Одиничне і близький до нього дрібносерійне виробництва характеризуються виготовленням деталей великої номенклатури на робочих місцях, які не мають певної спеціалізації. Це виробництво має бути достатньо гнучким і пристосованим до виконання різних виробничих замовлень.

    Технологічні процеси в умовах одиничного виробництва розробляються укрупнено у вигляді маршрутних карт на обробку деталей по кожному замовленню; ділянки оснащуються універсальним обладнанням і оснащенням, що забезпечує виготовлення деталей широкої номенклатури. Велика розмаїтість робіт, які доводиться виконувати багатьом робочим, вимагає від них різних професійних навичок, тому на операціях використовуються робітники-універсали високої кваліфікації. На багатьох ділянках, особливо в дослідному виробництві, практикується суміщення професій.

    Організація виробництва в умовах одиничного виробництва має свої особливості. З огляду на розмаїття деталей, порядку і способів їх обробки виробничі ділянки будуються за технологічним принципом з розстановкою обладнання за однорідними групами. При такій організації виробництва деталі в процесі виготовлення проходять через різні ділянки. Тому при передачі їх на кожну наступну операцію (ділянка) необхідно ретельно опрацювати питання контролю якості обробки, транспортування, визначення робочих місць для виконання наступної операції. Особливості оперативного планування і управління полягають в своєчасних комплектації і виконанні замовлень, контроль за просуванням кожної деталі за операціями, забезпеченні планомірної завантаження ділянок і робочих місць. Великі труднощі виникають в організацііматеріально-технічного постачання. Широка номенклатураізготовляемой продукції, застосування укрупнених норм витрат матеріалів створюють труднощі в безперебійному постачанні, через що на підприємствах накопичуються великі запаси матеріалів, а це веде, в свою чергу, до омертвіння оборотних коштів.

    Особливості організації одиничного виробництва позначаються на економічних показниках. Для підприємств з переважанням одиничного типу виробництва характерні відносно висока трудомісткість виробів і великий обсяг незавершеного виробництва внаслідок тривалого пролежування деталей між операціями. Структура собівартості виробів відрізняється високою часткою витрат на заробітну плату. Ця частка, як правило, становить 20-25%.

    Основні можливості поліпшення техніко-економічних показників одиничного виробництва пов'язані з наближенням його по техніко-організаційному рівню до серійного. Застосування серійних методів виробництва можливо при звуженні номенклатури виготовлених деталей загальномашинобудівного застосування, уніфікації деталей і вузлів, що дозволяє перейти до організації предметних ділянок; розширенні конструктивної наступності для збільшення партій запуску деталей; групуванні близьких по конструкції і порядку виготовлення деталей для скорочення часу на підготовку виробництва і поліпшення використання устаткування.

    Серійне виробництво характеризується виготовленням обмеженої номенклатури деталей партіями, що повторюються через певні проміжки часу. Це дозволяє використовувати поряд з універсальним спеціальне обладнання. При проектуванні технологічних процесів передбачають порядок виконання і оснащення кожної операції.

    Для організації серійного виробництва характерні такі риси. Цехи, як правило, мають у своєму складі предметно-замкнуті ділянки, обладнання на яких розставляються по ходу типового технологічного процесу. В результаті виникають порівняно прості зв'язки між робочими місцями і створюються передумови для організації прямоточного переміщення деталей в процесі їх виготовлення.

    Предметна спеціалізація ділянок робить доцільної обробку партії деталей паралельно на декількох верстатах, що виконують наступні один за одним операції. Як тільки на попередній операції закінчується обробка декількох перших деталей, вони передаються на наступну операцію до закінчення обробки всієї партії. Таким чином, в умовах серійного виробництва стає можливою паралельно-послідовна організація виробничого процесу. Це його відмітна особливість.

    Застосування тієї чи іншої форми організації в умовах серійного виробництва залежить від трудомісткості і обсягу випуску закріплених за ділянкою виробів. Так, великі, трудомісткі деталі, виготовлені у великій кількості і мають подібний технологічний процес, закріплюють за одним ділянкою з організацією на ньому змінно-поточного виробництва. Деталі середніх розмірів, багатоопераційні і менш трудомісткі об'єднують в партії. Якщо запуск їх у виробництво регулярно повторюється, організуються ділянки групової обробки. Дрібні, малотрудоемкие деталі, наприклад нормалізовані шпильки, болти, закріплюють за одним спеціалізованим ділянкою. В цьому випадку можлива організація прямоточного виробництва.

    Для підприємств серійного виробництва характерні значно менші, ніж в одиничному, трудомісткість і собівартість виготовлення виробів. У серійному виробництві, в порівнянні з одиничним, вироби обробляються з меншими перервами, що знижує обсяги незавершеного виробництва.

    З точки зору організації основним резервом зростання продуктивності праці в серійному виробництві є впровадження методів потокового виробництва.

    Масове виробництво відрізняється найбільшою спеціалізацією і характеризується виготовленням обмеженої номенклатури деталей у великих кількостях. Цехи масового виробництва оснащуються найбільш досконалим устаткуванням, що дозволяє майже повністю автоматизувати виготовлення деталей. Великого поширення набули тут автоматичні потокові лінії. Технологічні процеси механічної обробки розробляється більш ретельно, по переходах. За кожним верстатом закріплюється відносно невелика кількість операцій, що забезпечує найбільш повне завантаження робочих місць. Устаткування розташовується ланцюжком по ходу технологічного процесу окремих деталей. Робочі спеціалізуються на виконанні однієї-двох операцій. Деталі з операції на операцію передаються поштучно. В умовах масового виробництва зростає значення організації межоперационной транспортування, технічного обслуговування робочих місць. Постійний контроль за станом ріжучого інструменту, пристосувань, обладнання - одна з умов забезпечення безперервності процесу виробництва, без якого неминуче порушується ритмічність роботи на ділянках і в цехах.

    Необхідність підтримки заданого ритму у всіх ланках виробництва стає відмітною особливістю організації процесів при масовому виробництві.

    Масове виробництво забезпечує найбільш повне використання обладнання, високий загальний рівень продуктивності праці, найнижчу собівартість виготовлення продукції. У табл. 3.10 представлені дані по порівняльній характеристиці різних типів виробництва.


    Таблиця 3. 10

    Характеристика типів виробництва

    Порівнянні

    ознаки

    Тип виробництва
    одиничне серійне масове
    Номенклатура і обсяг випуску Необмежена номенклатура деталей, виготовлених на замовлення Широка номенклатура деталей виготовлених партіями Обмежена номенклатура деталей виготовлених у великій кількості
    повторюваність випуску Відсутнє періодична Постійна
    обладнання, що застосовується універсальне Універсальне, частково спеціальне В основному спеціальне
    Закріплення операцій за верстатами Відсутнє Встановлюється Обмежене число деталеоперацій Одна - дві операції на верстат
    Розташування обладнання По групах однорідних верстатів По групах для обробки конструктивно і технологічно однорідних деталей По ходу технологічного процесу обробки деталей
    Передача предметів праці з операції на операцію послідовна Паралельно-послідовна паралельна
    Форма організації виробничого процесу технологічна Предметна, групова, гнучка предметна прямолінійна

    Необхідно відзначити, що поділ на типи виробництва часто носить умовний характер, так як на підприємствах одиничного виробництва можна зустріти ділянки і навіть цехи з масовим або серійним типом виробництва і навпаки на підприємствах масового виробництва - ділянки і цехи з одиничним або серійним типом виробництва. Тому тип виробництва підприємства визначається за типом виробництва провідного цеху, а тип виробництва цеху - за типом виробництва провідного ділянки.

    3.5.2 Організація поточного та автоматизованого виробництва

    Потоковим виробництвом називається така форма організації процесів, яка характеризується ритмічної повторюваністю узгоджених в часі операцій, що виконуються на спеціалізованих робочих місцях, розташованих послідовно по ходу виробничого процесу.

    Виробництво, організоване по поточному методу, характеризується рядом ознак: детальне розчленування процесів виробництва на складові частини - операції і закріплення кожної операції за певним робочим місцем; прямоточне з найменшими розривами розташування робочих місць; поштучна (або невеликими транспортними партіями) передача деталей з одного робочого місця на інше; синхронізація тривалості операцій; використання для передачі деталей з одного робочого місця на інше спеціальних транспортних засобів.

    Первинною ланкою потокового виробництва є потокова лінія - група робочих місць, на яких виробничий процес здійснюється відповідно до характерними ознаками потокового виробництва.

    Організація потокових ліній висуває особливі вимоги до планування обладнання, транспортних засобів, що застосовується тарі. Планування поточних ліній повинна забезпечувати найбільшу прямоточность і найкоротший маршрут руху деталей, економне використання площ, зручність обслуговування обладнання, достатність площ для зберігання необхідних матеріалів і деталей. Залежно від конструкцій виробничих будівель, видів виробів, що випускаються і використовуваного обладнання розробляються планування овальних, Т- і П-образних, кругових поточних ліній.

    В якості транспортних засобів потокових ліній використовуються транспортери (стрічкові і підвісні), склизу, жолоби, промислові роботи, універсальні маніпулятори і т. Д.

    Технологічна тара в поточному виробництві конструюється з урахуванням розмірів транспортних партій деталей.

    У машинобудівній промисловості потокові форми організації виробничого процесу використовуються в виробництвах, що випускають продукцію в масових кількостях: світлотехнічне обладнання, електричні машини малої потужності, низьковольтне апаратобудування, хімічні джерела струму, конденсаторостроеніе і ін. В той же час потокові форми організації виробничого процесу можуть застосовуватися і на підприємствах серійного і дрібносерійного виробництва.

    Класифікація основних видів і форм потокових ліній. Всі вживані потокові лінії можна класифікувати по ряду ознак.

    Залежно від кількості типів одночасно оброблюваних виробів потокові лінії поділяються на одно- і багато-номенклатурні. У першому випадку на лінії обробляється або збирається виріб одного типорозміру, у другому - вироби декількох типорозмірів, подібних за конструкцією або технології обробки (складання).

    За ступенем механізації і автоматизації виробничого процесу потокові лінії можна розділити на три види: немеханізовані, механізовані і автоматичні.

    За способом підтримки і характеру режиму розрізняють потокові лінії з примусовим і регламентованим ритмом і потокові лінії з вільним ритмом. На лініях з примусовим і регламентованим ритмом деталі з операції на операцію передаються за допомогою спеціального транспортного пристрою з заздалегідь заданою швидкістю. Ритм лінії підтримується за допомогою цих транспортних засобів. На потокових лініях з вільним ритмом інтервал часу між запуском двох виробів на лінію підтримується робочими або майстрами.

    За ступенем безперервності процесу виробництва розрізняють безперервно-потокові та змінно-потокові лінії. На безперервно-потокових лініях операції рівні або кратні ритму, т. Е. Синхронізовані в часі. Такі лінії застосовуються головним чином в складальних цехах. На змінно-потокових (прямоточних) лініях норми часу за операціями не рівні і не кратні ритму. Вони найчастіше зустрічаються в обробних цехах, де через різницю продуктивності і оснащення можливості синхронізації обмежені. Устаткування на таких лініях розставлено по ходу технологічного процесу, але транспортні пристрої не є регуляторами темпу роботи.

    За характером роботи конвеєра розрізняють лінії з безперервним і пульсуючим рухом предметів праці. У першому випадку все технологічні операції виконуються під час руху вироби. При цьому робочий переміщується вздовж лінії. У другому випадку конвеєр пересуває предмет праці від одного робочого місця до іншого і зупиняється на час виконання операції.

    Основи розрахунку і організація однопредметних потокових ліній.

    При проектуванні і організації потокових ліній розраховується ряд показників, які визначають регламент роботи лінії і методи виконання технологічних операцій.

    Основним показником роботи лінії є такт r. Якщо на операціях потокової лінії плануються технологічні втрати, такт потокової лінії розраховується за програмою запуску на лінію:

    r = F д / N 3, (3.37)

    де F д - дійсний фонд часу роботи потокової лінії, що розраховується виходячи з календарного фонду, змінності роботи підприємства, тривалості змін і коефіцієнтів втрат робочого часу;

    N 3 - кількість виробів, що запускаються на потокову лінію в плановому періоді, шт.

    N 3 = N B (1 + α / 100), (3.38)

    де N В - обсяг випуску виробів з потокової лінії;

    α- планований відсоток браку.

    Розрахунок кількості обладнання і числа робочих місць потокової лінії ведеться по кожній операції технологічного процесу.

    З р i = t шт i / r, (3.39)

    де С р - розрахункова кількість робочих місць на потокової лінії;

    t шт I - штучний час на виконання i-тої операції.

    Прийняте кількість робочих місць (Спр i) - це округлене в більшу сторону розрахункова кількість робочих місць.

    Явочное кількість робочих дорівнює кількості робочих місць на потокової лінії з урахуванням багатоверстатного обслуговування. Загальна кількість робочих на поточних лініях визначається як середньооблікова (R сп) за формулою

    R сп = (1 + b / 100) , (3.40)

    де b- додатковий відсоток втрат робочого часу (чергові і учнівські відпустки, хвороби, виконання державних обов'язків); - явочне кількість робочих, що дорівнює кількості робочих місць на i-й операції, чол .;

    т - кількість операцій технологічного процесу;

    d см - число змін.

    Для забезпечення безперебійного протікання виробничих процесів на потокових лініях створюється виробничий запас заготовок або складових частин вироби, званий доробком. Розрізняють чотири види заділів: технологічний, транспортний, страховий і оборотний. Технологічний заділ Z T, що представляє собою деталі, складальні одиниці та вироби, що знаходяться безпосередньо в процесі обробки, складання, випробування на робочих місцях, розраховується за формулою

    Z T = , (3.41)

    де Спр i - кількість робочих місць на i-й операції;

    п - кількість деталей, складальних одиниць і виробів, що обробляються одночасно на робочому місці.

    Транспортний заділ складається з деталей, складальних одиниць і виробів, що знаходяться в процесі переміщення між робочими місцями і розташованими в транспортних пристроях. При безперервної транспортуванні із застосуванням конвеєра зачепив розраховується наступним чином:

    Z TP = l p. k. × p / v, (3.42)

    де l p. k довжина робочої частини конвеєра, м;

    р - розмір операційної партії, шт .;

    v- швидкість руху конвеєра, м / хв.

    При періодичної транспортуванні величина транспортного зачепила визначається за формулою

    Z TP = p -1, (3.43)

    Розміри транспортного і технологічного здолав залежать від параметрів обладнання і технологічного процесу.

    Страховий заділ нейтралізує негативний вплив на ритмічність виробництва випадкових перебоїв в роботі обладнання, несвоєчасного подання матеріалів, напівфабрикатів та ін. Цей вид зачепила створюється перед найбільш відповідальними і трудомісткими операціями. Його величина визначається по досвідченим даним, отриманим на основі спеціальних досліджень.

    Розглянуті показники роботи потокової лінії є загальними для всіх форм потокового виробництва. Разом з тим для кожної окремо взятої класифікаційної групи потокової лінії існують свої специфічні розрахунки.

    Безперервно-потокові лінії - це найбільш сучасна форма потокового виробництва, відмінною рисою якого є повна узгодженість тривалості всіх операцій, закріплених за потокової лінією, з її тактом. Тривалість такту безперервно-потокової лінії залежить від часу виконання операції, характеру руху і призначення транспортного засобу.

    Для потокових ліній з робочим конвеєром безперервної дії такт дорівнює часу безпосередньої обробки виробів t шт на операції, т.е. r = t шт. При пульсуючому конвеєрі такт визначається за формулою

    r = t шт + t тр, (3.44)

    де t тр час (неперекривающіхся) транспортування вироби з однієї операції на іншу, хв.

    Якщо конвеєр забезпечена розподільчим конвеєром, то при безперервному його русі

    r = t шт + t c, y. , (3.45)

    де t c, y. - час зняття-встановлення на конвеєр вироби, хв. При пульсуючому русі конвеєра


    r = t шт + t тр + t c, y, (3.46)

    Безперервно-потокові лінії найбільш часто організовуються в механічних цехах, де добитися рівності або кратності норм часу по операціях такту неможливо. Особливістю розрахунків безперервно-потокової лінії є необхідність визначення періоду обороту, розмірів міжопераційних заділів, визначення регламенту роботи робочих на підставі аналізу завантаження робочих місць і складання плану-графіка роботи лінії.

    Особливості організації багатопредметних поточних ліній.

    На багатопредметних поточних лініях виготовляються вироби різних найменувань послідовно чергуються партіями. Основними умовами організації таких ліній є технологічне єдність виробів і гнучка конструкція обладнання ліній, що допускає можливість швидкої його переналагодження на випуск нових виробів.

    Розрізняють групові та змінно-потокові багатопредметні лінії. Розрахунок групових потокових ліній аналогічний розрахунку однопредметних безперервно-потокових ліній.

    Специфічною особливістю змінно-потокової лінії є визначення середнього такту лінії і приватних тактів виготовлення виробів кожного найменування. Середній такт r ср розраховується за формулою

    r ср = F Д (1-k п) / , (3.47)

    де k п - коефіцієнт втрат часу на переналагодження лінії;

    n- кількість найменувань виробів, закріплених за лінією.

    Величина приватних тактів виробів, закріплених за лінією, може бути визначена різними способами в залежності від ступеня відмінності в трудомісткості виготовлення, можливості роботи лінії з різними тактами, виду програми випуску виробів.

    При великій кількості закріплених за лінією груп деталей приватний такт розраховується по виробу-представнику, що є найбільш типовим для даної лінії. При цьому способі розрахунку з числа виробів, закріплених за лінією, вибирають один виріб-представник (умовне виріб). Для інших деталей знаходять коефіцієнт приведення k пр шляхом ділення їх трудомісткості t i на трудомісткість умовного вироби t у:

    K пр = t i / t y, (3.48)

    Потім для кожної деталі визначають обсяг витрат на лінію, наведений до обсягу запуску вироби-представника:

    N з.пр. = N з i × k пр, (3.49)

    На підставі цих даних розраховують умовний загальний такт лінії:

    H общ. = F д (1-k пн) / , (3.50)

    Визначаються приватні такти виготовлення i-roізделія:

    r i = H общ. × k пр i, (3.51)

    Будучи передовим методом організації виробництва потік дає істотні економічні переваги. При потокової організації краще використовуються виробничі площі, так як обладнання розміщується більш компактно, скорочуються площі для зберігання міжопераційних заділів, зменшується число міжцехових і цехових коморах.

    Впровадження потокових ліній веде до скорочення тривалості виробничого циклу, що обумовлено використанням паралельного руху предметів праці між робочими місцями, а це в свою чергу веде до зменшення розмірів незавершеного виробництва, прискоренню оборотності оборотних коштів.

    Питання і завдання для обговорення:

    1. Що Ви розумієте під типом виробництва?

    2. Які типи виробництва Ви знаєте? Дайте їм порівняльну техніко-економічну характеристику.

    3. Що таке потокове виробництво? Назвіть його ознаки.

    4. У чому перевага потокової організації виробництва?

    5. Які види потокових ліній Ви знаєте? У чому їх особливості?

    6. Поясніть поняття: обсяг запуску і обсяг випуску виробів, такт потокової лінії, розрахункове і прийняте кількість робочих місць.

    7. Які види заділів Ви знаєте?

    3.6 Організація допоміжного виробництва і обслуговуючих господарств

    3.6.1 Організація інструментального господарства

    Інструментальне господарство займає провідне місце в системі технічного обслуговування виробництва. Сучасний технічний та організаційний рівень машинобудування визначається високою оснащеністю його моделями, штампів, пресформ, пристосуваннями, ріжучим, вимірювальним та допоміжними інструментами і приладами, об'єднаними в загальний комплекс технологічного оснащення.

    Витрати на інструмент і іншу оснастку в масовому виробництві досягають 25-30%, в серійному - 10-15%, в дрібносерійному і одиничному - до 5% вартості устаткування, а їх питома вага в собівартості продукції, що випускається складає відповідно 8-15%, 6 -8%, 1,5-4%. Витрати на проектування і виготовлення спеціальних видів оснастки досягають 60% загальної суми витрат на підготовку виробництва нових видів виробів. Величина оборотних коштів, вкладених в інструменти (оснащення), коливається від 15 до 40% загальної суми оборотних коштів підприємства.

    Завдання інструментального господарства - своєчасне виготовлення та забезпечення виробництва високопродуктивними й економічними інструментами та технологічним оснащенням, а також підтримання їх в працездатному стані в період експлуатації.

    Робота щодо забезпечення інструментами та технологічним оснащенням виконується підрозділами інструментального господарства і ведеться за двома напрямками:

    - інструментальне виробництво;

    - інструментальне обслуговування.

    Типова структура інструментального господарства представлена ​​на рис. 3.17


    Малюнок 3.17 Склад служб інструментального господарства

    Функції інструментального господарства:

    1) розробка нормативів споживання інструменту і оснастки;

    2) планування, виготовлення, придбання, ремонту інструментів і оснастки;

    3) виготовлення інструментів і оснащення;

    4) придбання;

    5) організація зберігання та обслуговування цехів;

    6) ремонт і відновлення;

    7) заточка;

    8) утилізація;

    9) нагляд за належним використанням.

    Планування і нормування потреби в інструменті та технологічної оснастки

    Потреба підприємства в інструменті і технологічній оснастці (далі в інструменті) складається з витратного і оборотного фондів.

    Видатковий фонд - це річна потреба в інструменті для виконання запланованого обсягу та номенклатури продукції. Розрахунок потреби по кожному виду інструменту ведеться за затвердженими нормами витрат і річної виробничої програми.

    Оборотний фонд - запас інструментів (Zоб) для забезпечення нормальної роботи виробництва, що утворюється:

    - з складських запасів в центральному інструментальному складі (ЦІСе) та інструментально роздавальної комори (ІРК) (Zскл);

    - експлуатаційного фонду на робочих місцях (Zр);

    - інструментів заточування (Zз);

    - інструментів в ремонті (Zрем);

    - інструментів на контролі (Zк).

    Zоб = Zскл + Zр + Zз + Zрем + Zк. , (3.52)

    Для підтримки запасу інструменту в ЦІС не нижче мінімально допустимого застосовуються дві системи планування поповнення запасів: "на замовлення" і "на склад".

    Система "на замовлення" полягає в тому, що відповідно до виявленої потребою в даному інструменті заздалегідь дається замовлення на його виготовлення або придбання. Так, якщо за планом передбачено випуск продукції в другому кварталі, то необхідне оснащення необхідно замовити в першому кварталі з необхідним випередженням і в потрібній кількості. Однак, як показує практика, розрахунок потреби в інструменті, зроблений за системою "на замовлення", не завжди відповідає дійсній потреби, і, як правило, за одними типоразмерам утворюється дефіцит, а за іншими ЦІС затоварюється. Така система планування, як правило, застосовується для інструменту, який потрібно в невеликих кількостях і використовується одноразово.

    Система "на склад" передбачає встановлення максимальної та мінімальної величини запасу інструменту на центральному інструментальному складі та розрахунок норми запасу, що відповідає точці замовлення. Ця система планування запасу на складі отримала назву системи "максимум-мінімум" рис. 3.18.

    Малюнок 3.18 Графік зміни запасу інструменту за системою "максимум-мінімум"

    За цією системою встановлюється три норми запасу:

    - максимальний Z max;

    - мінімальний Z min;

    - запас в "точці замовлення" Z т.з. .

    Мінімальна норма запасу - це страховий запас інструменту, який створюється виходячи з практичних даних в залежності від витрат інструменту на випадок затримки виконання замовлення на виготовлення або покупку інструменту або перевитрати його цехами:

    Zmin = Zстр, (3.53)

    Максимальна норма запасу служить для запобігання створенню надмірно великих запасів інструменту на складі і досягається в момент надходження замовлення.

    При зниженні поточного запасу на складі до точки замовлення подається заявка в інструментальний відділ для оформлення замовлення на виготовлення або придбання чергової партії інструменту.

    Ці норми запасу розраховуються за формулами:

    Zmax = Rдн tпз + Zmin ;, (3.54)

    Zmin = Rдн Tс.ізг; (3.55)

    Zт.з = Rдн Tн.ізг; (3.56)

    де Rдн - середньоденна потреба ІРК цехів у цьому інструменті (шт);

    Tп.з - періодичність поповнення запасу (дн.);

    Тс.ізг і Tн.ізг - час термінового і нормального виготовлення партії інструментів або придбання партії покупних інструментів (дн).

    Запас точки замовлення (Zт.з) відображає таку величину запасу, при якій повинен видаватися замовлення на виготовлення або придбання інструментів. Обсяг партії замовлення (Zпарт) дорівнює

    Zпарт = Zmax - Zmin., (3.57)

    Виготовлення інструментів. Якщо підприємство не може придбати необхідні йому інструменти на спеціалізованих інструментальних заводах або таке придбання дорожче власного виробництва, то виготовлення такого інструменту здійснює в власних інструментальних цехах. Зазвичай інструментальні цехи організуються за технологічним принципом. До їх складу входять відділення або ділянки: верстатне, слюсарно-складальні, лекальні, шліфувально-заточувальні, заготівельні, термічні, контрольні, відновлення інструментів, вимірювальна лабораторія, комори і т.д.

    Спеціалізація підрозділів цеху залежить від виду основної продукції підприємства і її обсягів.

    Придбання інструментів є функцією бюро покупних інструментів.

    Організація інструментального обслуговування безпосередньо у виробничих підрозділах підприємства передбачає безперебійне постачання робочих місць інструментами, їх правильну експлуатацію, своєчасний і якісний ремонт. Робочі місця виробничих цехів обслуговують ІРК, у функції яких входить:

    - отримання з ЦІС та центрального абразивного складу (ЦАС) інструментів;

    - організація їх зберігання і обліку;

    - видача на робочі місця;

    - організація ремонту та відновлення інструментів;

    - організація контролю;

    - списання які прийшли в непридатність інструментів.

    У ЦІСе (ЦАСе) зберігається основна частина запасів інструментів підприємства.

    Ремонт і відновлення інструментів проводиться, в залежності від їх особливостей і кількості, або в ремонтних відділеннях, розташованих безпосередньо в цехах основного виробництва, або на спеціалізованих ділянках інструментальних цехів.

    Заточення інструментів. Для заточки інструментів в цехах організуються заточувальні відділення. Заточування складних інструментів, які потребують спеціального дорогого устаткування (черв'ячні фрези, шевери, долбяки, протягання, різцеві головки для конічних гвинтових коліс і т.д.), виробляють централізовано в інструментальних цехах.

    Однією з важливих функцій є організація технічного нагляду за експлуатацією інструментів:

    - їх станом;

    - дотриманням правил експлуатації;

    - виконанням правил зберігання;

    - правильної заточуванням і т.д.

    На рис. 3.19 представлена ​​схема обороту інструменту на підприємстві.

    Малюнок 3.19 Схема обороту інструменту на підприємстві

    3.6.2 Організація ремонтної служби підприємства

    В процесі експлуатації технологічне обладнання піддається фізичному та моральному зносу і вимагає постійного технічного обслуговування. Працездатність обладнання відновлюється шляхом його ремонту. Причому в результаті ремонту повинно не тільки відновлюватися первісний стан обладнання, а й значно поліпшуватися його основні технічні характеристики за рахунок модернізації. Таким чином, сутність ремонту полягає в збереженні і якісному відновленні зношених деталей і регулювання механізмів та іншого технологічного обладнання.

    У машинобудуванні витрати на ремонт обладнання щорічно досягають 17-26% його початкової вартості, що відповідає 5-8% собівартості продукції заводу. Практика показує, що витрати на ремонт і технічне обслуговування обладнання постійно збільшуються, зростають потужності ремонтних служб і чисельність ремонтних робітників (15%). У той же час організаційний рівень та якість ремонтних робіт в цілому далеко не завжди задовільні. Децентралізація ремонту призводить до паралельності однорідних робіт і низькому технічному рівню їх виконання, витрати на капітальний ремонт верстата іноді перевищують вартість нового, простої верстатів у ремонті, як правило, перевищують планові. Звідси випливає важливий напрямок діяльності підприємства - постійне вдосконалення організації ремонтного господарства.

    Завдання ремонтної служби підприємства - забезпечення постійної роботи обладнання і його модернізація, виготовлення запасних частин, необхідних для ремонту, підвищення культури експлуатації діючого устаткування, підвищення якості ремонту і зниження витрат на його виконання.

    Ремонтну службу підприємства очолює відділ головного механіка підприємства (ОГМ). Структура ремонтної служби представлена ​​на рис. 3.20

    Функції ремонтної служби підприємства:

    - розробка нормативів по догляду, нагляду, обслуговування та ремонту обладнання;

    - планування планово-попереджувальних ремонтів (ППР);

    - планування потреби в запасних частинах;

    - організація ППР і ППО планово-попереджувального обслуговування (ППО);

    - організація виготовлення, закупівлі і зберігання запчастин;

    - оперативне планування і диспетчеризація складних ремонтних робіт;

    - організація робіт по монтажу, демонтажу та утилізації обладнання;

    - організація робіт з приготування та утилізації мастильно-охолоджуючих рідин (МОР);

    - розробка проектно-технологічної документації на проведення ремонтних робіт і модернізації обладнання;

    - контроль якості ремонтів;

    - нагляд за правилами експлуатації обладнання та вантажопідйомних механізмів.

    Малюнок 3.20 Склад служб ремонтної служби підприємства

    Обслуговування та експлуатація обладнання на підприємствах виробляються за єдиною системою планово-попереджувальних ремонтів (ППР).

    Система ППР - це комплекс запланованих організаційно-технічних заходів щодо догляду, нагляду, обслуговування та ремонту обладнання. Заходи носять попереджувальний характер, тобто після відпрацювання кожною одиницею обладнання певної кількості часу проводяться його профілактичні огляди та планові ремонти: малі, середні, капітальні.

    Чергування і періодичність ремонтів визначається призначенням обладнання, його конструктивними і ремонтними особливостями, а також умовами експлуатації. ППР обладнання передбачає виконання таких робіт:

    - межремонтное обслуговування;

    - періодичні огляди;

    - періодичні планові ремонти: малі, середні, капітальні.

    Межремонтное обслуговування - це повсякденний догляд і нагляд за обладнанням, проведення регулювань і ремонтних робіт в період його експлуатації без порушення процесу виробництва. Воно виконується під час перерв в роботі обладнання (в неробочі зміни, на стику змін і т.д.) черговим персоналом ремонтної служби цеху.

    Періодичні огляди - огляди, промивання, випробування на точність та інші профілактичні операції, що проводяться за планом через певну кількість відпрацьованих обладнанням годин.

    Періодичні планові ремонти ділять на малий, середній і капітальний ремонти.

    Малий ремонт - детальний огляд, зміна і заміна зношених частин, виявлення деталей, що вимагають заміни при найближчому плановому ремонті (середньому, капітальному) і складання дефектної відомості для нього (ремонту), перевірка на точність, випробування обладнання.

    Середній ремонт - детальний огляд, розбирання окремих вузлів, зміна зношених деталей, перевірка на точність перед розбиранням і після ремонту.

    Капітальний ремонт - повне розбирання обладнання та вузлів, детальний огляд, промивання, протирання, заміна і відновлення деталей, перевірка на технологічну точність обробки, відновлення потужності, продуктивності за стандартами і ТУ.

    ППР здійснюється за планом-графіком, розробленим на основі нормативів ППР:

    - тривалості ремонтного циклу;

    - тривалості міжремонтних і межосмотрових циклів;

    - тривалості ремонтів;

    - категорій ремонтної складності (ВРХ);

    - трудомісткості і матеріаломісткості ремонтних робіт.

    Ремонтний цикл - це період роботи обладнання від початку введення його в експлуатацію до першого капітального ремонту, або період роботи між двома капітальними ремонтами. Структура ремонтного циклу - це порядок чергування ремонтів та оглядів, що залежать від типу обладнання, ступеня його завантаження, віку, конструктивних особливостей і умов експлуатації. Під структурою міжремонтного циклу розуміється перелік і послідовність виконання ремонтних робіт і робіт з технічного обслуговування в період міжремонтного циклу. Наприклад, для середніх і легких металорізальних верстатів структура міжремонтного циклу має такий вигляд:

    До 1 - О 1 - Т 1 - О 2 - Т 2 - О 3 - З 1 - О 4 - Т 3 - О 5 - Т 4 - О 6 - До 2,

    де К1 і К2 - капітальні ремонти обладнання;

    О 1, О 2......, О 6 - огляди (технічне обслуговування);

    Т 1, Т 2, Т 3, Т 4 - поточні (малі) ремонти обладнання;

    З 1 - середній ремонт обладнання.

    Зі структури міжремонтного циклу видно, скільки і в якій послідовності проводиться той чи інший вид ремонту або огляду.

    Міжремонтний період - час роботи одиниці обладнання між двома черговими плановими ремонтами.

    Під категорією складності ремонту розуміються ступінь складності ремонту устаткування і його особливості. Чим складніше обладнання, чим більше його розмір і вище точність обробки на ньому, тим складніше ремонт, отже, і вище категорія складності.

    Категорія складності ремонту позначається буквою R і числовим коефіцієнтом перед нею. Як еталон для певної групи металорізальних верстатів прийнятий токарно-гвинторізний верстат 1К62 з висотою центрів 200 мм і відстанню між центрами 1000 мм. Для цього верстата встановлена ​​категорія складності по технічній частині 11R, а по електричної - 8,5R. Категорію складності будь-якого іншого верстата цієї групи устаткування встановлюють шляхом зіставлення його з еталоном.

    Трудомісткість ремонтних робіт того чи іншого виду визначається виходячи з кількості одиниць ремонтної складності і норм часу, встановлених на одну ремонтну одиницю. Кількість одиниць ремонтної складності по механічної частини обладнання збігається з категорією складності. Отже, верстат 1К62 з механічної частини має 11 ремонтних одиниць, а по електричної частини встановлено 8,5 ремонтної одиниці.

    Норми часу встановлюються на одну ремонтну одиницю за видами ремонтних робіт окремо на слюсарні, верстатні та інші роботи.

    Сумарна трудомісткість по окремому виду ремонтних робіт визначається за формулою:

    , (3.58)

    де Т з - трудомісткість середнього ремонту обладнання даної групи, нормо-год;

    t c - норма часу на одну ремонтну одиницю за всіма видами робіт, нормо-год;

    R- кількість ремонтних одиниць;

    З пр - кількість одиниць обладнання даної групи, шт.

    Аналогічно визначається трудомісткість по технічному обслуговуванню, поточного і капітального ремонтів.

    Ремонт і технічне обслуговування технологічного обладнання на підприємствах виконують ремонтно-механічний цех (РМЦ) і ремонтні служби цехів. Залежно від частки робіт, виконуваних виробничими цехами, РМЦ і цеховими ремонтними службами розрізняють три форми організації ремонту: централізовану, децентралізовану і змішану.

    При централізованій формі всі види ремонту, а іноді і технічне обслуговування виробляються силами РМЦ заводу. Така організація ремонту застосовується на невеликих підприємствах із сумарною ремонтної складністю устаткування 3000-5000 ремонтних одиниць. Це, як правило, заводи одиничного і дрібносерійного виробництва.

    При децентралізованій формі всі види ремонтів і технічне обслуговування обладнання виконуються силами цехових ремонтних баз (ЦРЛ) під керівництвом механіків цехів. На цих базах відновлюються зношені деталі. Нові змінні запасні деталі виготовляються в РМЦ. Тут же можуть відновлюватися зношені деталі, що вимагають застосування спеціального технологічного оснащення та обладнання. В окремих випадках, за спеціальною вказівкою головного механіка, РМЦ проводить капітальний ремонт технологічного обладнання. Така організація ремонту властива підприємствам масового і великосерійного виробництва з великим числом обладнання в кожному цеху (з сумарною складністю не менше 800-1000 ремонтних одиниць).

    Змішана форма організації ремонтних робіт характеризується тим, що найбільш складні і трудомісткі роботи (капітальний ремонт, модернізація обладнання, виготовлення запасних частин і відновлення зношених деталей) виробляються силами РМЦ, а технічне обслуговування, поточний та середній ремонти, позапланові ремонти - силами ЦРЛ, комплексними бригадами слюсарів, закріпленими за ділянками. Під впливом науково-технічного прогресу, зі зростанням частки складного, високоточного і автоматичного обладнання і з підвищенням вимог до якості продукції намітилася тенденція переходу від децентралізованої форми до змішаної. При переході середніх і великих підприємств на змішану форму організації ремонтних робіт доцільно концентрувати в РМЦ всі види робіт, виконуваних у великих обсягах (середні та капітальні ремонти, виготовлення запасних частин та ін.).

    Техніко-економічні показники ремонтної служби

    При аналізі та оцінці роботи ремонтної служби використовуються такі техніко-економічні показники:

    1.Час простою обладнання в ремонті, що припадає на одну ремонтну одиницю. Цей показник визначається діленням сумарного простою обладнання в ремонті на число ремонтних одиниць обладнання, яке піддається ремонту в даному плановому періоді. Необхідно домагатися максимального скорочення цього часу.

    2. Число ремонтних одиниць встановленого обладнання, що припадає на одного ремонтника. Це число характеризує продуктивність праці ремонтних робітників, яка повинна постійно збільшуватися.

    3. Собівартість ремонту однієї ремонтної одиниці, що визначається діленням всіх витрат (включаючи накладні) по ремонту протягом певного часу (наприклад, протягом року) на число ремонтних одиниць обладнання, що ремонтується за цей же плановий період. Необхідно прагнути до максимального зниження цього показника.

    4. Оборотність парку запасних деталей, що дорівнює відношенню вартості витрачених запасних деталей до середнього залишку їх в коморах. Цей показник повинен бути максимально великим.

    5. Число аварій, поломок і позапланових ремонтів на одиницю обладнання, що характеризує ефективність системи ППР. Воно повинно бути мінімальним.

    Між цими показниками існує певна залежність. Скорочення часу простою обладнання в ремонті, що припадає на одну ремонтну одиницю, призводить до збільшення числа ремонтних одиниць встановленого обладнання, що припадає на одного ремонтника, так як один і той же обсяг ремонтних робіт при скороченні часу на нього може бути виконаний меншою кількістю робочих. Це приводить до зниження собівартості ремонту однієї ремонтної одиниці. Поліпшення перших трьох показників досягається за допомогою більш ефективної організації ремонтних робіт і ремонтного господарства, що призводить до поліпшення четвертого показника. Аналіз всіх показників проводиться в порівнянні з показниками, досягнутими на спеціалізованих ремонтних підприємствах.

    3.6.3 Організація енергетичного господарства підприємства

    Сучасні підприємства машинобудування є найбільшими споживачами енергії і енергоносіїв, зокрема електроенергії, палива, пари, стисненого повітря, води і т. Д.

    За характером використання споживана енергія поділяється на силову, технологічну і виробничо-побутову. Силова енергія приводить в рух технологічне обладнання, підйомно-транспортні засоби; технологічна - служить для зміни властивостей і стану матеріалів (плавлення, термічна обробка і т. д.); виробничо-побутова - витрачається на освітлення, вентиляцію, опалення та інші цілі.

    Річні витрати на споживану енергію на підприємствах досить значні, а їх частка в собівартості продукції зростає і в даний час досягає 25-30%.

    Завдання енергетичного господарства підприємства:

    - забезпечення безперебійного постачання виробництва всіма видами енергії;

    - найбільш повне використання потужності енергоустройств і їх утримання у справному стані;

    - зниження витрат на споживані види енергій.

    На великих підприємствах (в об'єднаннях) на чолі енергетичного господарства знаходиться управління головного енергетика (УГЕ), на середніх підприємствах - відділ головного енергетика (ОГЕ), на малих підприємствах - енергомеханічний відділ на чолі з головним механіком.

    Орієнтовна типова структура енергетичної служби середнього підприємства приведена на рис. 3.21

    Малюнок 3.21 Склад служб енергетичної служби підприємства

    Функції енергетичної служби підприємства:

    - розробка нормативів, що стосуються енергетичної служби;

    - планування потреби в усіх видах енергії і енергоносіїв, складання енергетичного балансу підприємства;

    - планування ППР обладнання;

    - планування потреби в запчастинах;

    - організація вироблення (забезпечення) підприємства всіма видами енергії; оперативне планування і диспетчеризація забезпечення підприємства всіма видами енергії;

    - організація ремонтних робіт обладнання;

    - розробка технічної документації для проведення монтажних, ремонтних робіт обладнання та енергетичних комунікацій (мереж);

    - організація обслуговування енергетичного обладнання, мереж, ліній зв'язку;

    - контроль за якістю ремонтних робіт;

    - організація монтажних, пусконалагоджувальних робіт нового обладнання, демонтаж та утилізація списаного енергетичного обладнання;

    - нагляд за правилами експлуатації обладнання;

    - контроль за витратами всіх видів енергії.

    Розрахунок потреби в енергії і енергетичний баланс підприємства

    Раціональна організація енергетичного господарства в певній мірі залежить від правильності планування своєї виробничо-господарської діяльності, нормування та обліку споживання енергоресурсів.

    Енергопостачання підприємства має специфічні особливості, які полягають в одночасності виробництва та споживання енергії. Подача електроенергії на підприємство на кожен момент часу повинна регулюватися обсягом споживання. Недостатньо повне її використання веде до неминучих втрат, до недовикористання потужності. При підвищеному проти графіка споживанні виникають "пікові" навантаження.

    Визначення потреби підприємства в енергоресурсах і обліковує їх витрати ґрунтуються на складанні енергетичних і паливних балансів. Балансовий метод планування дає можливість розрахувати потребу підприємства в енергії і паливі різних видів виходячи з обсягу виробництва на підприємстві і прогресивних норм витрати, а також визначити найбільш раціональні джерела споживання цієї потреби за рахунок отримання енергії з боку і власного виробництва її на підприємстві.

    Таблиця 3.11
    Енергетичний баланс підприємства
    вид енергії

    потреба

    на рік

    джерела отримання
    Власне виробництво сторонні джерела
    електроенергія 100 млн. КВт. ч. - 100 млн. КВт. ч
    Теплова енергія 32 Гкал 12 Гкал 20 Гкал
    Вода питна 100 000 м 3 80 000 м 3 20 000 м 3
    і т.д.

    Енергетичні баланси класифікуються за такими ознаками:

    • призначенням - перспективні, поточні, звітні;

    • видам енергоносія - приватні за окремими видами енергоносія (вугілля, нафта, пар, газ, вода і т.д.) і загальні за сумою всіх видів палива;

    • характеру цільового використання енергії (силового, технологічного, виробничо-господарського значення).

    3.6.4 Організація транспортного господарства підприємства

    Робота сучасного машинобудівного підприємства пов'язана з переміщенням значної кількості різноманітних вантажів, як за межами заводу, так і всередині нього. На завод в общезаводские або пріцеховие склади доставляються матеріали, паливо, комплектуючі вироби та інші матеріальні цінності, а зі складів або безпосередньо з цехів вивозяться готова продукція та відходи виробництва.

    Усередині заводу здійснюється транспортування матеріалів, комплектуючих та інших виробів з загальнозаводських складів у цехи; заготовок, деталей, складальних одиниць - між цехами; готової продукції і відходів - з цехів у відповідні пункти призначення.

    Усередині цехів заготовки, деталі і складальні одиниці в процесі виготовлення і збірки перевозяться між коморами і ділянками, з однієї ділянки на іншу, а на ділянках - між робочими місцями.

    Класифікація транспортних засобів підприємства наведена в табл. 3.12

    Таблиця 3.12
    Класифікація транспортних засобів підприємств
    ознака характеристика
    1. Зона застосування

    1.1. Зовнішній транспорт для зв'язку підприємства з зовнішніми транспортними системами:

    - залізницями;

    - аеропортами;

    - річковими і морськими портами і ін. Підприємствами

    1.2. Внутризаводской (для переміщення вантажів між цехами, ділянками, робочими місцями):

    - міжцеховий транспорт;

    - внутрішньоцеховий транспорт (для переміщення вантажів між ділянками і робочими місцями);

    - міжопераційний транспорт (для переміщення вантажів між робочими місцями)

    2. Форма транспортного засобу

    2.1. Колісний транспорт:

    - залізничний;

    - автомобільний;

    - автонавантажувачі;

    - електротранспорт.

    2.2. Транспортні конвеєри.

    2.3. Монорейкові дороги.

    2.4. Трубопровідний транспорт.

    2.5. Пневмотранспорт.

    2.6. Роботи.

    2.7. Спецтранспорт.

    Завдання транспортного господарства - здійснення безперебійного транспортування всіх вантажів відповідно до виробничим процесом, утримання транспортних засобів в справному та працездатному стані, зниження витрат на транспортні та вантажно-розвантажувальні роботи.

    Раціональна організація транспортного господарства є причиною зниження собівартості продукції. Залежно від особливостей технологічних процесів і типів виробництв на підприємстві застосовуються різні транспортні засоби.

    Структура транспортної служби підприємства залежить від особливостей виробничого процесу, типу виробництва та обсягів випуску продукції.

    Орієнтовна структура розвиненою транспортною служби машинобудівного підприємства приведена на рис. 3.22.

    Малюнок 3.22 Склад підрозділів транспортної служби підприємства

    Функції транспортної служби підприємства:

    - розробка нормативів, що застосовуються в транспортній службі;

    - планування потреб у всіх видах транспорту на основі розрахунків вантажопотоків і вантажообігу;

    - планування ППР транспортних засобів;

    - планування потреби в запчастинах і їх придбання;

    - оперативне планування і диспетчеризація забезпечення підприємства всіма видами транспорту;

    - забезпечення виробничих процесів транспортними засобами;

    - організація оглядів і ремонту транспортних засобів;

    - організація безпеки руху;

    - організація обслуговування транспортних засобів (заправка ПММ, мийка тощо);

    - організація придбання нових транспортних засобів, їх реєстрації в державних органах, отримання ліцензій на перевезення вантажів і людей, списання та утилізації транспортних засобів.

    Для ефективного планування потреби ТЗ визначаються вантажообіг підприємства і вантажопотоки.

    Вантажообіг - це сума всіх вантажів, що переміщуються на підприємстві за певний проміжок часу (або сума всіх вантажопотоків підприємства).

    Вантажопотік - кількість вантажів (т, шт., Кг), що переміщуються в певному напрямку між цехами і складами за певний проміжок часу.

    Вантажопотоки розраховуються на підставі:

    - видів переміщуваних вантажів;

    - пунктів відправлення і доставки;

    - відстаней між пунктами;

    - обсягів переміщуваних вантажів;

    - частоти і регулярності перевезень.

    Перевезення поділяються на разові та маршрутні.

    Разові перевезення - перевезення за окремими неповторним замовленнями (заявками).

    Маршрутні перевезення - постійні або періодичні перевезення за визначеними маршрутами, які бувають наступних типів (рис.3.23):

    - маятникова система;

    - кільцева система.

    Малюнок 3.23 Системи маршрутів транспортних перевезень:

    Про - пункт відправлення вантажу; П - пункт приймання вантажу; - -> - холостий пробіг

    Маятникова система маршрутів - це зв'язок між двома пунктами, яка може мати два варіанти:

    - варіант двостороннього маятника, тобто повернення транспортного засобу з вантажем;

    - варіант одностороннього маятника - повернення транспортного засобу без вантажу.

    Застосовується також система променевих маятникових маршрутів, коли пункт (склад, цех) пов'язаний двосторонніми перевезеннями з декількома пунктами.

    Кільцева система - система обслуговування декількох постійних пунктів, пов'язаних послідовною передачею вантажів від одного до іншого.

    Одним з методів визначення обсягів вантажопотоків і вантажообігу підприємства є складання шахової відомості (рис. 3.24).

    У цій відомості відображаються всі переміщення вантажів. По вертикалі перераховані цехи-відправники і склади, а по горизонталі в тому ж порядку вказані цехи-одержувачі і склади.

    Кожен цех і склад представлений графою і рядком. Підсумки граф показують загальне надходження вантажів в даний цех, підсумки рядків - величину відправлення вантажів. Сума підсумків граф або рядків по всіх цехах і складах відображає величину внутрішніх вантажопотоків.

    цехи відправники

    цехи

    одержувачі

    1 2 3 4 5

    Сума надходжень вантажів в цех або склад

    åП (підсумок рядків - вантажопотік)

    1 /////// - - - - åП ц1
    2 - /////// - - - åП Ц2
    3 - - /////// - - åП Ц3
    4 - - - /////// - åП Ц4
    5 - - - - /////// åП Ц5

    сума відправлених

    вантажів з цеху åО

    (Підсумок стовпців - вантажопотік)

    åО ц1

    åО Ц2

    åО Ц3

    åО Ц4

    åО Ц5

    вантажообіг підприємства

    Малюнок 3.24 Шахова відомість вантажопотоків підприємства


    Кількість транспортних засобів розраховується як по міжцеховим перевезень, так і по внутрішньоцеховим і міжопераційних транспортних систем.

    Основними напрямками вдосконалення транспортного господарства на підприємствах є:

    - механізація і автоматизація транспортних операцій в поєднанні з високою їх організацією;

    - застосування уніфікованої тари (у тому числі і зворотному);

    - впровадження єдиної виробничо-транспортної (комплексної) технології;

    - спеціалізація засобів межцехового транспорту по роду вантажів, що перевозяться;

    - організація контейнерних перевезень;

    - впровадження автоматизованих систем управління транспортом.

    3.6.5 Організація складського господарства підприємства

    Завдання складського господарства

    Основними завданнями складського господарства є:

    - організація належного зберігання матеріальних цінностей;

    - безперебійне обслуговування виробничого процесу;

    - відвантаження готової продукції.

    Структура складського господарства (рис. 3.25) залежить від специфіки виробничого процесу, типу виробництва та обсягу випуску продукції.

    Функції підрозділів складського господарства:

    - планування робіт;

    - приймання, обробка (в тому числі сортування) вантажів;

    - організація належного зберігання (створення умов для виключення ушкоджень псування; підтримання необхідної температури, вологості);

    - постійний контроль і облік руху матеріальних цінностей;

    - своєчасне забезпечення виробничого процесу матеріалами, комплектуючими виробами та т.д .; створення умов, що запобігають розкрадання матеріальних цінностей;

    - суворе дотримання протипожежних заходів безпеки (особливо на складах ПММ, ЛЗР, фарб і лаків, резино-технічних виробів, хімікатів і т.п.);

    - комплектування готової продукції, її консервація, упаковка підготовка відвантажувальної документації і відвантаження.

    Малюнок 3.25 Склад служб складського господарства

    Механізація і автоматизація складських робіт - основний напрямок вдосконалення організації робіт, пов'язаних зі зберіганням матеріальних цінностей і передачею їх у виробництво. Сучасний склад - це складне господарство, що складається з вертикальних стелажних конструкцій (нормальна висота до 10 і більше метрів); автоматичних штабелюються машин з програмним управлінням, спеціальної тари, перевантажувальних пристроїв, технічних засобів систем автоматичного управління складом і т.д.

    Великого поширення набули вертикально-замкнуті (колискові) склади з програмним управлінням, які займають малі виробничі площі, але мають досить велику ємність за рахунок вертикального розташування.

    У сучасному промисловому виробництві процеси транспортування і складування все більш інтегруються в єдиний автоматизований комплекс, керований ЕОМ.

    3.6.6 Організація матеріально-технічного постачання підприємства

    Службу матеріально-технічного постачання очолює відділ МТС (ВМТП). Завдання ВМТП - безперебійне матеріальне забезпечення виробництва відповідно до плану випуску продукції. Структура ВМТП показана на рис. 3.26


    Малюнок 3.26 Структура служби МТС підприємства

    Основні функції ВМТП:

    - розробка нормативів запасів матеріальних ресурсів;

    - планування потреби в матеріальних ресурсах і в ув'язування її з планом виробництва і нормативами запасів;

    - пошук постачальників, оцінка варіантів поставок і вибір постачальників за критеріями якості матеріалів, що поставляються, надійності постачальників, цін, умов платежів і поставок, транспортно заготівельних витрат і т.д .;

    - укладання договорів на постачання;

    - організація робіт з доставки матеріальних ресурсів, контроль і оперативне регулювання виконання договорів поставок;

    - організація приймання, обробки та зберігання матеріальних ресурсів;

    - оперативне планування і регулювання забезпечення виробництва матеріальними ресурсами;

    - облік, контроль і аналіз витрачання матеріальних ресурсів;

    - нагляд за раціональним використанням матеріалів у виробництві.

    Планування МТС. План матеріально-технічного постачання - це сукупність розрахункових документів, в яких обґрунтована потреба підприємства в матеріальних ресурсах і визначені джерела їх покриття. Він зіставляється в формі балансу МТС.

    План МТС розробляється з урахуванням:

    - виробничої програми;

    - нормативів запасів матеріальних ресурсів;

    - норм витрат сировини, матеріалів, напівфабрикатів, палива, комплектуючих виробів;

    - планів капітального будівництва, реконструкції, підготовки виробництва нових виробів, робіт з ремонту та експлуатації обладнання, будівель, споруд, побутових об'єктів і т.д .;

    - залишків матеріальних ресурсів на початок і кінець планованого періоду;

    - встановлених і знову налагоджувати зв'язки з постачальниками;

    - цін на всі види матеріально-технічних ресурсів.

    Потреба в матеріалах на основне виробництво (G м.осн) визначається за формулою

    , (3.59)


    де Qi - обсяг випуску продукції по кожному найменуванню (шт.);

    ni - норма витрати матеріалу на один виріб з урахуванням технологічних втрат (натур. од.);

    m - кількість найменувань виробів.

    Загальна потреба в конкретних матеріалах (G м) визначається за формулою

    , (3.60)

    де Z н.з - норма запасу матеріалу;

    Z М.Ф - фактичну наявність матеріалів на підприємстві;

    G м.н.п - необхідну кількість матеріалів для зміни незавершеного виробництва;

    G м.екс - потреба в матеріалах для ремонтно-експлуатаційних та інших потреб.

    Потреба в матеріальних ресурсах визначається витратами на:

    - основне виробництво, включаючи виробництво комплектуючих виробів і запасних частин;

    - виготовлення технологічного оснащення та інструменту;

    - виготовлення нестандартного обладнання і модернізація обладнання;

    - проведення НДР і ДКР (з урахуванням виготовлення дослідних зразків та експериментальних робіт);

    - реконструкцію цехів, дільниць;

    - ремонтно-експлуатаційні потреби;

    - капітальне будівництво;

    - роботи соціально-культурної та побутової сфер;

    - створення запасів.


    Питання і завдання для обговорення:

    1. Які завдання і функції інструментального господарства?

    2. Які системи планування поповнення запасів інструменту Ви знаєте і в чому їх зміст?

    3. Які завдання і функції ремонтної служби?

    4. У чому сенс ППР?

    5. Які види ремонтів Ви знаєте? Як вони утворюють ремонтний цикл і яке відношення мають до показників ремонтної складності устаткування?

    6. Які завдання і функції енергетичного господарства підприємства?

    7. Як визначається потреба в енергоресурсах?

    8. Що таке енергетичний баланс підприємства?

    9. Які завдання і функції транспортної служби підприємства?

    10. Які види транспорту і маршрутів Ви знаєте?

    11. Як плануються вантажопотоки і вантажообіг з використанням шахової відомості?

    12. Які завдання і функції складського господарства?

    13. Які основні напрями вдосконалення діяльності складського господарства?

    14. Які завдання і функції матеріально-технічного забезпечення підприємства?

    15. Як здійснюється планування потреби в матеріальних ресурсах?

    3.7 Удосконалення організації виробництва і оцінка її економічної ефективності

    Основні шляхи розвитку організаційних резервів

    Різноманіття виробничо-технічних умов роботи промислових підприємств визначає значення різних шляхів використання організаційних резервів. Тим часом деякі з них мають загальне значення і можуть бути використані на різних підприємствах. При цьому основні напрямки реалізації організаційних резервів, в свою чергу, можуть бути представлені як дві групи:

    1) дозволяють реалізувати резерви певного типу;

    2) мають комплексний характер і реалізують можливості використання різного виду резервів.

    На рис. 3.27 наводиться схема організаційних резервів.

    Малюнок 3.27 Організаційні резерви виробництва

    Для того щоб розробити шляхи вдосконалення організації виробництва в об'єднаннях і на підприємствах, необхідно оцінити стан і рівень організації виробництва. Стан організації виробництва характеризує діючу систему організації виробництва в об'єднаннях і на підприємствах і відображає кількісні і якісні параметри того становища, в якому організація виробництва знаходиться на даний період часу, а також ступінь реалізації наукових принципів організації виробництва. Рівень організації виробництва характеризує ступінь досконалості форм, методів і способів здійснення виробничих процесів в просторі і в часі.

    Аналіз стану організації виробництва - це комплекс заходів, спрямованих на виявлення позитивних сторін і недоліків організації виробництва в об'єднанні, на підприємстві і формування цілей і конкретних напрямків її вдосконалення.

    Аналіз повинен охоплювати ті сторони виробничо-господарської діяльності, які безпосередньо характеризують стан, рівень і ефективність організації виробництва, комплексно визначають найбільш суттєві виробничі і техніко-економічні характеристики підприємства, орієнтують на виявлення недоліків в організації, що гальмують підвищення ефективності виробництва.

    Аналіз поширюється на всі інші сторони організації виробництва: організацію праці, рух предметів праці, функціонування знарядь праці, організацію підготовки виробництва, виробничих процесів, виробничої інфраструктури, матеріально-технічного забезпечення виробництва, збуту і реалізації продукції, виробничу структуру та організацію оперативного планування виробництва.

    Основою методики аналізу є комплекс техніко-економічних показників, що відображають стан тих чи інших сторін організації виробництва.

    Показники для аналізу стану організації виробництва підрозділяються на три групи:

    1) показники, що відображають результативність (ефективність) організації виробництва;

    2) показники, що характеризують ступінь реалізації наукових принципів організації виробничих процесів;

    3) показники, що відображають стан організації виробництва по підсистемах.

    Методи збору інформації для проведення аналізу:

    Статистичне спостереження - це науково організований облік фактів про досліджуваних явищах і збір інформації, отриманої на основі первинних даних. При аналізі організації виробництва необхідна інформація може бути отримана з статистичних звітів підприємства.

    Бухгалтерське спостереження - це збір первинної інформації про господарські операції і її реєстрація в документах. Бухгалтерські документи також містять певні дані, які можуть бути використані при аналізі організації виробництва.

    Значна частина необхідної при аналізі інформації може бути отримана при вивченні даних оперативного обліку, з технічної та планової документації.

    Для вивчення окремих сторін організації виробництва, що не відображаються статистичними, бухгалтерським і оперативним обліком, проводиться так зване «натурне» обстеження - фотографії робочого дня, вивчення первинних документів.

    Одним з найважливіших методів збору інформації, що дозволяють отримати якісні характеристики об'єкта, є опитування учасників виробничого процесу, фахівців, керівників. Залежно від характеру інформації, одержуваної при опитуваннях, їх можна розділити на дві групи: анкетні опитування та опитування-інтерв'ю. Анкетні опитування проводяться по регламентованої програмі. Для їх проведення певним чином розробляється анкета, структурно-організаційний набір питань, кожен з яких дозволяє отримати дані, передбачені програмою опитування.

    Опитування-інтерв'ю проводиться в формі вільної бесіди, під час якої ставлять запитання, а відповіді на них дозволяють отримати необхідну інформацію.

    Результат обробки анкет і результатів опитувань-інтерв'ю дозволяють скласти повне уявлення про стан організації виробництва.

    Крім названих, велику групу представляють графічні методи, такі як метод дослідження організації виробництва з використанням карт виробничого циклу. Суть методу полягає в графічному описі процесу виробництва з використанням ряду умовних позначень, представлених в таблиці 3.13. Аналіз організації виробництва здійснюється на основі карт виробничого процесу.

    Зазначені карти представляють собою формалізований опис процесу виготовлення виробу, виконуються у вигляді графіка, що відображає послідовність всіх операцій і існуючу взаємозв'язок між ними із зазначенням переходу деталі на наступні операції, доопрацювання, шлюб.

    Таблиця 3.13
    Система умовних позначень, використовуваних при формалізованому описі виробничого процесу
    формалізований процес Умовні позначення
    технологічна операція

    транспортування

    контроль
    простий

    складування

    Аналіз організації на основі карт виробничого процесу дозволяє визначити резерви скорочення тривалості виробничого циклу за рахунок поліпшення організації обслуговування робочих місць, виявлення зайвих і економічно невиправданих переміщень предметів праці, поліпшення планування окремих ділянок (цехів).

    Розрізняють післяопераційні і маршрутні карти виробничого процесу. Пооперационная карта відображає послідовність і взаємозв'язок контрольних і всіх виробничих операцій, за винятком тих, які пов'язані з переміщенням матеріалу. Маршрутна карта являє собою подальшу деталізацію пооперационной карти виробничого процесу. Вона дає наочне зображення послідовності всіх виробничих операцій, перерв, що виникають в процесі виготовлення виробів.

    Визначення рівня організації виробництва

    Рівень показує ступінь досконалості форм і методів організації виробництва і визначається зіставленням фактичного і еталонного значення показників її стану.

    З урахуванням практичної можливості і економічної доцільності досягнення оптимальної для даного виробництва величини кожного показника, будується модель оптимального стану організації виробництва, його базовий еталон. Зіставляючи фактичний і еталонне значення кожного показника і інтегрального коефіцієнта, можна отримати уявлення про рівень організації виробництва в цілому або її окремих сторін.

    Рівень організації виробництва по кожному одиничному показнику визначається за формулою:

    , (3.61)

    де у ki - рівень організації виробництва по одиничному показнику;

    - фактичне значення одиничного показника;

    - еталонне значення одиничного показника.

    Інтегральний показник рівня організації виробництва розраховується спочатку по кожній підсистемі організації, а потім в цілому по організації виробництва в об'єднанні, на підприємстві по среднегеометрической величиною з урахуванням вагомості кожної підсистеми.

    Аналіз стану і оцінка рівня організації виробництва і її окремих сторін дозволяє виділити напрямок діяльності по раціоналізації виробництва і розробити обґрунтовані заходи щодо вдосконалення організації виробництва.

    Програма аналізу стану організації виробництва допомагає працівникам підприємств розробити план вдосконалення організації виробництва.

    Необхідні для аналізу дані повинні відображати кількісні і якісні характеристики стану організації виробництва. У зв'язку з цим програма аналізу містить показники, що відображають рівень і ефективність організації виробництва і перелік питань, що дозволяють описати підприємство як об'єкт організації.

    В першу частину програми аналізу включаються показники, що відображають результативність (ефективність) організації виробництва, показники, що характеризують ступінь реалізації принципів організації виробництва, показники стану організації виробництва по підсистемах.

    У другій частині програми наводиться перелік питань, за допомогою яких можна з'ясувати й описати стан організації виробництва. Потім здійснюється розробка плану вдосконалення організації виробництва підприємства.

    Характер конкретних заходів щодо поліпшення організації виробництва в різній мірі визначається особливостями підприємства і сформованого стану справ. Разом з тим можна сформувати загальний напрямок робіт по раціоналізації і послідовність їх проведення в об'єднанні і на підприємстві. У відповідні форми поточного плану вносяться найбільші і об'єднані заходи щодо вдосконалення організації виробництва.

    Для розвитку перспективного і поточного планів підприємства або об'єднання розробляється робочий план заходів, який представляє собою більш деталізований документ, ніж відповідний розділ поточного плану. Робочий план заходів щодо вдосконалення організації виробництва може бути представлений у формі, представленій в табл. 3.14.

    Таблиця 3.14

    Робочий план заходів щодо вдосконалення організації виробництва
    № п / п Область вдосконалення організації виробництва заходи виконавець термін економічні результати
    розробки впровадження
    1
    2
    3
    4

    Як областей вдосконалення організації виробництва в об'єднанні і на підприємстві виступають наступні:

    · Організація праці, функціонування знарядь праці, рух предметів праці;

    · Організація підготовки виробництва, виробничих процесів, виробничої інфраструктури, контролю якості продукції, матеріально-технічного забезпечення виробництва, реалізації та збуту продукції;

    · Формування і вдосконалення виробничої структури підприємства і що входять до його складу підрозділів;

    · Організація оперативно-виробничого планування.

    По кожному з цих напрямків вдосконалення організації виробництва розробляються конкретні заходи.

    Заходи розробляються виробничими підрозділами і відповідними технічними і економічними службами під методичним керівництвом відділу або бюро організації праці та виробництва в такій послідовності:

    1) на основі результатів аналізу виявляються об'єкти раціоналізації, області організаційної діяльності, що потребують вдосконалення;

    2) вивчається передовий вітчизняний і зарубіжний досвід, аналізуються пропозиції, висловлені працівниками підприємств в анкетах і під час опитувань-інтерв'ю, організовується збір пропозицій робітників і фахівців;

    3) розробляються заходи щодо вдосконалення організації виробництва, визначаються виконавці, терміни завершення проектних робіт і впровадження рішень, визначаються їх економічні та соціальні результати.

    Максимальний ефект вдосконалення організації виробництва досягається, коли до цього залучають якомога більше працівників підприємства. Тому розроблені заходи обговорюються в колективах (розглядаються радою трудового колективу, обговорюються кружками якості і т.д.).

    Завершальним етапом є реалізація плану та введення на підприємствах прогресивних форм і методів організації виробництва.

    Реалізація заходів щодо поліпшення організації може бути здійснена на основі розробки цільової комплексної програми вдосконалення організації виробництва.

    Цільова комплексна програма вдосконалення організації виробництва являє собою документ, в якому відображена планована сукупність робіт, спрямованих на розробку і здійснення раціональних форм і методів організації виробництва в умовах сучасного НТП. У той же час програма містить комплекс організаційних, економічних та ідеологічних заходів, що забезпечують її реалізацію у встановлені терміни і в межах виділених ресурсів.

    Мета програми - вдосконалення організації виробництва для освоєння нових виробів, підвищення якості продукції, зростання ефективності виробництва і т. П.

    Результатом реалізації комплексної програми повинна стати система (або підсистема) організації виробництва, побудована на науковій основі і передовий виробничий досвід, відповідні вимоги НТП і нових умов господарювання.

    До складу комплекту програмної документації входять:

    1. характеристика мети і кінцевих результатів цільової програми;

    2. робочий план вдосконалення організації виробництва, що містить завдання, що забезпечують раціоналізацію цілей програми;

    3. відомість необхідних для виконання завдань програми ресурсів;

    4. перелік стандартів підприємств, положень та інструкцій, які розробляються і впровадження;

    5. зведений кошторис витрат на реалізацію програми;

    6. розрахунок економічного ефекту від реалізації програми.

    Призначення комплекту документів цільової програми полягає в тому, щоб всі плани і завдання, а також робочу документацію з'єднати в один взаємопов'язаний комплекс, спланувати необхідні ресурси забезпечення, створити необхідні передумови для контролю за ходом виконання програмних завдань.

    Програмно-цільові методи вдосконалення організації виробництва дозволяють сконцентрувати ресурси і увагу колективу на вирішенні першочергових завдань і створюють умови для прискореного вирішення виникаючих перед виробничим колективом нових організаційних задач.

    Реалізація планів і програм вдосконалення організації виробництва здійснюється за допомогою проектів організації виробництва. Проектування організації виробництва - це процес розробки технічної, організаційної та планово-економічної документації, необхідної для створення і здійснення на практиці виробничих систем.

    Найважливішим завданням організації виробництва є розробка проекту - повного комплекту документації на відповідну виробничу систему, що містить принципові рішення і необхідне уявлення про побудову системи, а також вихідні дані для забезпечення її функціонування в умовах діючого виробництва.

    У складі проекту організації виробництва підприємства можуть бути виділені наступні великі розділи:

    1.Общесістемние зведені дані: виробнича структура підприємства; структура системи управління; склад і чисельність кадрів, заходи щодо їх підготовки та перепідготовки, система оперативного планування виробництва.

    2.Організаціонно рішення, які стосуються формуванню функціональних підсистем: організація підготовки виробництва, організація виробничих процесів, організація виробничої інфраструктури, організація матеріального забезпечення виробництва, організація маркетингу і збуту продукції.

    3.ОРГАНІЗАЦІЙНА рішення, які стосуються організації елементів виробничого процесу: організація праці учасників процесу виробництва, організація функціонування знарядь праці, організація руху предметів праці у виробництві, інтеграція елементів виробництва в єдиний процес.

    4.Решенія з проведення економічних проектів в процесі виробництва; формування підрядних колективів, обґрунтування моделей внутрішнього госпрозрахунку, побудова систем оплати праці і стимулювання працівників.

    5.Організаціонние проекти підрозділів об'єднань і підприємств: філій виробництв, цехів, дільниць, бригад.

    6.Непреривное комплексне вдосконалення організації виробництва.

    Проектування конкретної виробничої системи або її підсистем включає вирішення наступних основних завдань:

    · Визначення складу елементів системи (підсистем) в кількісному і якісному відношенні і їх розміщенні в просторі - формування виробничої структури;

    · Розробка організаційних процесів, що відбуваються в системі, і створення комплексу організаційно-планових документів, що містять основні положення цього регламенту;

    · Розробка нормативної бази організації виробництва для конкретних виробничих систем (підсистем);

    · Визначення характеру інформаційних взаємозв'язків елементів системи, формування структури документообігу і створення інформаційного забезпечення організації виробництва;

    · Встановлення економічних відносин між ділянками виробничого процесу - підрозділами або окремими виконавцями.

    Проектування організації виробництва здійснюється в дві стадії: технічний проект і робочий проект. У тому випадку, коли для розробки проекту використовуються типові проектні рішення, проектування може здійснюватися в одну стадію - техноробочий проект.

    Власне проектування передує передпроектна підготовка. Завершує систему проектних робіт етап впровадження.

    На етапі передпроектної підготовки розробляється загальна концепція організації виробництва, здійснюється комплексне обстеження (або вивчення) об'єкта проектування, розробляється техніко-економічне обґрунтування системи, формується і затверджується технічне завдання на проектування.

    Робота на етапі технічного проектування ведеться на основі затвердженого технічного завдання. На цьому етапі розробляються основні положення системи організації виробництва, принципи її функціонування, методи сполучення між підсистемами, приймаються рішення по інформаційному забезпеченню і системі документообігу. В ході розробки технічного проекту широко використовується імітаційне і математичне моделювання для вибору і обгрунтування принципових проектних рішень. Тут же дається опис спеціального програмного забезпечення, призначеного для реалізації функцій організації виробництва.

    На етапі робочого проектування розробляється комплекс робочої документації: структурні схеми, організаційно-планові розрахунки, формуються нормативна та інформаційна база, організаційні процедури і документи, їх відображають, посадові інструкції і положення, програмне забезпечення.

    На етапі впровадження організаційного проекту забезпечуються навчання і практична підготовка персоналу, вводяться в дію нові інструкції та положення, переглядаються виробнича і управлінська структури, вводяться нові системи оплати і стимулювання праці.

    Методи організаційного проектування

    Оригінальна проектування характеризується тим, що всі види проектних робіт зорієнтовані на створення індивідуальних проектів. Для кожного конкретного об'єкта розробляється проект організації виробництва, в максимальному ступені враховує його особливості.

    При методі типового проектування створювана система розбивається на складові компоненти і для кожного з них розробляються закінчені проектні рішення, які потім з деякими модифікаціями використовуються для проектування виробничої системи. Одним з методів типового проектування є модульний. Тут декомпозиція системи здійснюється на рівні оригінального модуля, що є локальною частиною системи і підсистеми. Модуль виступає в якості тіпізіруемого елемента. Після того як організаційні модулі виділені, для кожного з них створюється проектне рішення, з яких згодом компонується проект системи. Результатом проектування в даному випадку є індивідуальний проект організації виробництва з типовими елементами у вигляді організаційних модулів.

    Створення і використання систем автоматизованого проектування (САПР) - новий напрямок в проектуванні організації виробництва. В САПР процес розробки розглядається з системних позицій, і застосування ЕОМ передбачається на всіх етапах проектування. В основі САПР лежить модельний метод. Передбачаються можливість побудови і підтримки в адекватному стані деякої глобальної моделі організації виробничої системи і автоматизоване створення відповідного цій моделі проекту організації виробництва, що враховує характеристики конкретного об'єкта. Передбачаються інтерактивну взаємодію проектувальника і обчислювальних засобів в процесі проектування і машинне документування проектних робіт.

    Необхідність підвищення якості розробки організаційних проектів, скорочення витрат і термінів проектування вимагає створення спеціалізованої системи автоматизованого проектування організації виробництва (САПР ОП).

    Основною метою створення САПР ОП є розробка найбільш економічного варіанта організації виробництва, праці та управління виробничих систем, що забезпечує отримання максимального госпрозрахункового доходу.

    Застосування електронної обчислювальної техніки в організаційному проектуванні створює можливості для прискорення обробки великого обсягу інформації та підготовки різних варіантів проектних рішень; використання режиму активного діалогу проектувальника з комп'ютером дозволяє йому приймати всі принципові рішення.

    САПР ОП входить в якості підсистеми в інтегровану автоматизовану систему управління підприємством (ІАСУП) і взаємодіють з іншими підсистемами - АСНИ, САПР конструкцій, САПР технології, АСТПП, АСУП і т. Д.

    Економічна ефективність вдосконалення організації виробництва

    Методичні засади оцінки економічної ефективності поліпшення організації виробництва базуються на загальній теорії і методології визначення економічної ефективності виробництва.

    Ефект вдосконалення організації виробництва виникає при проведенні як загальних, так і приватних заходів щодо вдосконалення організації виробництва і являє собою якісно і кількісно іншу величину, ніж сума окремих приватних ефектів.

    Визначення економічної ефективності приватних заходів

    Економічний ефект від впровадження конкретних заходів щодо організаційного вдосконалення може визначатися в вартісному або в натуральному вираженні. При цьому слід мати на увазі, що результати організаційних заходів по різному впливають на економічний ефект. Виникає необхідність класифікувати джерела економічного ефекту організаційних удосконалень. В основу класифікації може бути покладений принцип виявлення джерел економічного ефекту по виявленню впливу організації виробництва на використання основних ресурсів (табл. 3.15).

    Таблиця 3.15
    Джерела економічного ефекту від приватних заходів щодо вдосконалення організації виробництва

    Поліпшення використання трудових

    ресурсів

    Поліпшення використання знарядь праці

    поліпшення

    використання предметів праці

    Підвищення якості продукції
    Скорочення втрат робочого часу Більш повне завантаження устаткування Скорочення тривалості виробничого циклу Скорочення втрат від внутрішньовиробничого браку і дефектів
    Більш повне використання кваліфікації працюючих Скорочення часу перебування обладнання в ремонті Скорочення часу освоєння виробництва нової продукції Зменшення витрат на контроль якості
    Удосконалення структури кадрів Скорочення простоїв обладнання Скорочення часу пролежування деталей виробів Скорочення втрат від реалізації

    Поліпшення використання трудових

    ресурсів

    Поліпшення використання знарядь праці

    поліпшення

    використання предметів праці

    Підвищення якості продукції
    Скорочення часу виконання технологічних операцій Більш повне використання технічних можливостей обладнання Скорочення розмірів виробничих запасів і заділів Скорочення витрат на попередження, профілактику шлюбу і забезпечення високої якості
    Зменшення плинності кадрів Скорочення часу налагодження і переналагодження обладнання Скорочення часу і витрат на транспортування предметів праці -
    - Вивільнення обладнання і виробничих площ - -

    Слід зазначити, що той чи інший захід щодо вдосконалення організації виробництва може ввести в дію або якийсь один, або кілька джерел економічного ефекту.При цьому одні джерела можуть дати позитивний ефект, інші - негативний. Оцінюючи економічну ефективність організаційних удосконалень, необхідно виявити всі джерела, через які вони впливають на економічний ефект, провести конкретні розрахунки. Загальний економічний ефект розраховується за формулою, руб .:


    , (3.62)

    де С 0 - витрати на виробництво продукції до реалізації заходів, руб .;

    З i - витрати на виробництво продукції після реалізації заходів, руб .;

    Е н - нормативний коефіцієнт економічної ефективності;

    К - витрати на здійснення організаційного заходу, руб.

    У тому випадку якщо сума витрат незначна, вона віднімається з різниці витрат у розрахунку на рік.

    Методи визначення розміру економії по кожному конкретному заходу строго індивідуалізовані і визначаються характером цих заходів.

    Діяльність по вдосконаленню організації виробництва є важливим засобом підвищення ефективності виробничих систем. Визначення економічної ефективності поліпшення організації здійснюється шляхом реалізації ряду послідовних етапів (рис. 3.28).


    Малюнок 3.28 Основні етапи визначення економічної ефективності вдосконалення організації виробництва

    Методи оцінки ефективності засновані на зіставленні показників порівнюваних об'єктів. Тому по кожному заходу необхідно вибрати об'єкт для порівняння. Можливі такі варіанти зіставлення:

    порівняння з базою, т. е. фактичним становищем до здійснення організаційного заходу;

    порівняння з варіантом плану вдосконалення організації виробництва для вибору кращого варіанту;

    порівняння з аналогічними об'єктами на інших підприємствах;

    порівняння на основі нормативів організації виробництва.

    Економічний ефект розраховується по кожному джерелу ефективності. При цьому слід мати на увазі, що фактори, що визначають економічний ефект, по можливості їх вимірювання поділяються на такі групи:

    чинники, піддаються вартісному вимірі і, отже, калькуляції, розрахунками, наприклад, собівартість продукції, прибуток і ін .;

    фактори, вимірювані нестоімостнимі кількісними показниками, але які можуть бути представлені і в вартісному вираженні (обсяг випуску продукції, трудовитрати і т.д.);

    фактори, які не піддаються кількісному і вартісному вимірі (наприклад, монотонність праці).

    При розрахунках економічного ефекту враховуються дві перші групи чинників. Однак економічна оцінка повинна виконуватися в усіх випадках організаційного вдосконалення. Необхідно і не піддаються вартісному вимірі фактори охарактеризувати кількісно і якісно, ​​порівняти з витратами на здійснення даного організаційного заходу і прийняти рішення про доцільність його проведення в життя.

    Після того як виконані розрахунки економічного ефекту по кожному джерелу ефективності, визначається сумарний ефект.

    Відповідальним етапом циклу визначення економічної ефективності з організаційного вдосконалення є розрахунок витрат на здійснення цих заходів. При виконанні розрахунків слід враховувати лише ті витрати, які пов'язані безпосередньо з проведенням в життя організаційних заходів. Разом з тим, в тих випадках, де та чи інша організаційне вдосконалення вимагає застосування нових технічних засобів, без яких нова організація не може бути реалізована, витрати на них повинні бути враховані. Так, якщо впровадження нової системи оперативного планування вимагає застосування персональної ЕОМ, її вартість повинна бути включена у витрати на здійснення даного заходу.

    Коефіцієнт економічної ефективності капітальних вкладень з організаційного заходу визначається за формулою:

    , (3.63)

    де К - витрати на здійснення організаційного заходу, руб.

    Розрахований коефіцієнт економічної ефективності капітальних вкладень порівнюється з встановленим нормативним коефіцієнтом. Доцільність цих капіталовкладень підтверджує співвідношення:

    , (3.64)

    Питання і завдання для обговорення:

    1. Які види організаційних резервів Ви знаєте?

    2. Яка методика аналізу рівня і використання організаційних резервів?

    3. Які галузі вдосконалення організації виробництва?

    4. Які завдання проектування конкретної виробничої системи?

    5. Перерахуйте джерела економічного ефекту від приватних заходів щодо вдосконалення організації виробництва.

    6. Перерахуйте етапи визначення економічної ефективності поліпшення організації виробництва.

    7. Як розраховується коефіцієнт економічної ефективності капітальних вкладень з організаційного заходу і визначається доцільність цих капіталовкладень?

    література

    1. Н. Т. Саврук, Ш. М. Закіров Організація виробництва. Конспект лекцій. З-ПБГ .: Изд-во «Лань», 2002.-238с.

    2. Новицький Н.І. Організація виробництва на підприємствах. Уч.-метод. допомога. М .: Фінанси і статистика, 2001.-392с.

    3. Непомнящий Є.Г. Економіка і управління підприємством. Конспект лекцій. Таганрог: Изд-во ТРТУ, 1997.-374с.

    4. Ребрин Ю.І. Основи економіки і управління виробництвом. Конспект лекцій. Таганрог: Изд-во ТРТУ, 2000.-145С.

    5. Довідник директора підприємства / За ред. М.Г. Лапусти. 5-е изд., Испр., Зрад. і доп. М .: ИНФРА-М, 2001. - 750 с.