• Науково-технічна підготовка та її роль в прискоренні оновлення асортименту продукції на підприємстві
  • ЗАВДАННЯ
  • 2. Обгрунтування вибору оптимального варіанта технологічного процесу на виробництві
  • 3. Розробка напрямків щодо вдосконалення підготовки з освоєння нових виробів і технологій
  • Теоретичні аспекти процесу науково-технічної підготовки виробництва
  • 1.2 Організаційні форми науково-технічної підготовки виробництва
  • 1.3 Методика вибору оптимального варіанта технологічного процесу
  • 2.2 Оцінка економічної ефективності різних варіантів технологічних процесів
  • 3.2 Автоматизація робіт з технічної підготовки виробництва
  • Список використаних джерел


  • Дата конвертації12.05.2017
    Розмір100 Kb.
    Типкурсова робота

    Науково-технічна підготовка та її роль в прискоренні оновлення асортименту продукції на підприємстві

    МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ

    Заклад освіти

    «Гомельський державний університет імені Франциска Скорини»

    Економічний факультет

    Кафедра економіки і управління виробництвом

    Науково-технічна підготовка та її роль в прискоренні оновлення асортименту продукції на підприємстві

    Курсова робота

    виконавець:

    студентка групи ЕУ-41 Чернявська Ю.І.

    Науковий керівник:

    асистент Арашкевіч О.В.

    Гомель 2008

    заклади освіти

    «Гомельський державний університет

    імені Франциска Скорини »

    факультет

    назва

    Кафедра_______________________________

    назва

    затверджую

    Зав. кафедрою П.І.Б.

    підпис

    «» 200 р

    число місяць рік

    ЗАВДАННЯ

    по роботі

    Студенту

    (прізвище ім'я по батькові)

    1 Тема курсової роботи

    _______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

    2 Термін здачі студентом роботи «» 200 р

    3 Вихідні дані до курсової роботи

    _______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

    4 Перелік підлягають розробці питань ________________________

    __________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

    5 Календарний план-графік роботи з зазначенням термінів виконання від ділових етапів ________________________________________________

    Етап виконан ня рабо ти

    Зміст виконуваної роботи

    Терміни подання матеріалу

    Відмітка про виконання етапу роботи

    підпис керівника

    Дата видачі завдання «_______» ________________________ 200 ___ г

    Науковий керівник ____________ ___ ________________________ _

    Підпис П.І.Б.

    Прийняв завдання до виконання: __________ ____________________________

    підпис студента П.І.Б.

    реферат

    Курсова робота 43 сторінки, 3 таблиці, 9 рисунків, 20 джерел.

    Ключові слова: система науково-технічної підготовки виробництва, типізація і стандартизація технологічних процесів, рівень технічної підготовки виробництва, технічна політика на підприємстві, форми науково-технічної підготовки, етапи науково-технічної підготовки виробництва, проектування і впровадження технологічних процесів, напрямки вдосконалення організації технічної підготовки , автоматизація робіт з технічної підготовки.

    Об'єкт дослідження: науково-технічна підготовка виробництва.

    Предмет дослідження: оцінка впливу науково-технічної підготовки виробництва на прискорення оновлення асортименту продукції.

    Методи дослідження: аналіз, синтез, збір і вивчення статистичних даних.

    Мета курсової роботи: вивчити всі етапи науково-технічної підготовки виробництва.

    Завданнями курсової роботи є:

    - розглянути поняття науково-технічної підготовки виробництва;

    - розглянути зв'язок між науково-технічною підготовкою виробництва та оновленням асортименту продукції на підприємстві;

    - показати на прикладі методику вибору оптимального технологічного процесу;

    - запропонувати і обгрунтувати напрямки щодо вдосконалення підготовки з освоєння нових виробів і технологій.

    висновки:

    - процес проведення технічної підготовки виробництва являє собою складний комплекс взаємопов'язаних заходів;

    - науково-технічна підготовка має безпосередній вплив на прискорення оновлення асортименту продукції на підприємстві;

    - спеціалізована система автоматизованого проектування організації виробництва є необхідністю підвищення якості розробки організаційних проектів, скорочення витрат і термінів проектування.

    пропозиції:

    - типізація і нормалізація технологічних елементів;

    - впровадження системи автоматизованого проектування.

    зміст

    Вступ

    1. Теоретичні аспекти процесу науково-технічної підготовки виробництва

    1.1 Поняття системи науково-технічної підготовки виробництва

    1.2 Організаційні форми науково-технічної підготовки виробництва

    1.3 Методика вибору оптимального варіанта технологічного процесу

    2. Обгрунтування вибору оптимального варіанта технологічного процесу на виробництві

    2.1 Оцінка впливу науково-технічної підготовки на прискорення оновлення асортименту продукції на підприємстві

    2.2 Оцінка економічної ефективності різних варіантів технологічних процесів

    3. Розробка напрямків щодо вдосконалення підготовки з освоєння нових виробів і технологій

    3.1 Основні напрямки робіт щодо вдосконалення організації технічної підготовки виробництва

    3.2 Автоматизація робіт з технічної підготовки виробництва

    висновок

    Список використаних джерел

    Вступ

    Курсова робота присвячена темі науково-технічної підготовки виробництва та її ролі в прискоренні оновлення асортименту продукції на підприємстві. На будь-якому підприємстві одним з етапів створення нової продукції, процесу, технології чи обладнання є саме науково-технічна підготовка виробництва.

    У літературі проблема організації науково-технічної підготовки виробництва розглянута досить широко, але ступінь її вивченості на рівні підприємств залишається практично на одному і тому ж рівні. На це є причини: стабільна стратегія підприємства на ринку з одного боку і постійно мінливий попит і пропозицію на продукцію з іншого боку, який вимагає нових виробів, а, відповідно, розробки процесів виробництва цих виробів.

    Розглянемо коротко поняття науково-технічної підготовки виробництва на підприємстві.

    Науково-технічний прогрес нерозривно пов'язаний з випуском нової техніки і освоєнням нової технології, розширенням і оновленням асортименту виробів, автоматизацією проектно-конструкторських робіт відповідно до сучасних вимог розвитку народного господарства. Деякі з цих проблем вирішуються в рамках технічної підготовки виробництва (ТПП).

    Технічна підготовка виробництва - одна з найважливіших функцій управління промисловим підприємством. ТПП представляє початкову стадію виробничого процесу і охоплює комплекс науково-дослідних, дослідно-конструкторських і технологічних робіт при проектуванні нових і модернізації виробів, а також заходи з технічного переозброєння виробництва, підвищення якості та надійності виробів, що випускаються.

    В процесі ТПП виконуються різноманітні конструкторсько-технологічні розрахунки, пов'язані з визначенням конструктивного складу виробів, послідовності їх обробки на встановленому обладнанні, роботи по визначенню складу інструментів і пристосувань, професій і кваліфікації виконавців і т.д., а також нормативно-технологічні розрахунки, наприклад розрахунки норм витрат матеріалів, робочого часу, заробітної плати на кожну деталь, комплект деталей, складальну одиницю, виріб.

    Рішення задач ТПП дозволяє впровадити сучасні методи розробки виготовлення виробів, прогресивні норми трудових і матеріальних витрат, підвищити якість управління виробництвом.

    Основними цілями ТПП є забезпечення високих техніко-економічних характеристик створюваних і виробів, скорочення термінів і витрат при підготовці та освоєння нових виробів на базі застосування електронної обчислювальної техніки, підвищення технічного рівня виробництва, механізації і автоматизації технологічних процесів, мінімізації витрат матеріальних, трудових і грошових коштів.

    На сучасному етапі науково-технічного прогресу відбуваються істотні зміни в організації, створення і застосування систем автоматизованого проектування і автоматизованих системах управління підготовкою виробництва. Це виражається в продовженні процесу концентрації виробництва нових сучасних виробів.

    Практикою підтверджено, що у всіх сферах технологічної підготовки виробництва більшості приладобудівних підприємств обсяг робіт становить від 5 до 35% від виробництва основних виробів.Таким чином, розвиток автоматизованих систем проектування і автоматизованих систем управління ТПП обумовлено об'єктивними факторами.

    Досягнення в галузі мікроелектроніки, обчислювальної техніки, інформатики та інтерфейсної зв'язку дозволили перевести вирішення проблеми автоматизації виробництва в практичну площину, починаючи зі створення, модернізації або підвищення ефективності автоматизованих систем проектування під дану предметну область. З'явилася можливість автоматизувати не тільки масове і серійне виробництво, але і досвідчені виробництва, а, отже, і підготовку цих виробництв.

    Створювані в даний час зразки нової техніки і, відповідно, кошти технологічного оснащення для їх виробництва настільки складні і вимагають таких витрат праці і часу, що, якщо уявити проект складної системи або комплексу, що розробляється без застосування САПР і АСУ, то можна з упевненістю сказати, що на момент закінчення робіт такої проект морально застаріє.

    Тому єдиний вихід полягає в кардинальне скорочення термінів проектування, яке може бути досягнуто при використанні систем автоматизованого проектування (САПР), що дозволяють здійснювати наскрізну автоматизацію всіх етапів проектування складних систем і комплексів, а також засобів оснащення для їх виготовлення (виробництва).

    Мета курсової роботи: вивчити всі етапи науково-технічної підготовки виробництва.

    Завдання курсової роботи:

    - розглянути поняття науково-технічної підготовки виробництва;

    - розглянути зв'язок між науково-технічною підготовкою виробництва та оновленням асортименту продукції на підприємстві;

    - показати на прикладі методику вибору оптимального технологічного процесу;

    - запропонувати і обгрунтувати напрямки щодо вдосконалення підготовки з освоєння нових виробів і технологій.

    1 Теоретичні аспекти процесу науково-технічної підготовки виробництва

    1.1 Поняття системи науково-технічної підготовки виробництва

    Рішення економічних, соціальних та інших завдань на багатьох підприємствах безпосередньо пов'язано з швидким технічним прогресом виробництва і використанням його досягнень в усіх галузях господарської діяльності. На підприємстві він здійснюється тим ефективніше, чим здійснено на ньому науково-технічна підготовка виробництва, під якою розуміється комплекс конструкторських, технологічних і організаційних заходів, що забезпечують розробку і освоєння виробництва нових видів продукції, а також вдосконалення виробів, що випускаються.

    Запуск у виробництво виробів, які пройшли повну технічну підготовку, дозволяє домогтися високої рентабельності їх випуску вже через 1-2 роки. (Рисунок 1.1)

    Малюнок 1.1 - Графік зміни рентабельності випуску

    Виробництво виробів без належної технічної підготовки (рисунок 1.1, крива 2) подовжує терміни освоєння (виходу на планову рентабельність) в 2 - 2.5 рази. В цьому випадку рентабельний період скорочується тому настає моральне старіння продукції, падіння попиту на неї і часто зниження ціни на неї.

    Основними завданнями технічної підготовки виробництва на промисловому підприємстві є: формування прогресивної технічної політики, спрямованих на створення більш досконалих видів продукції та технологічних процесів їх виготовлення; створення умов для високопродуктивної, ритмічної і рентабельної роботи підприємства; послідовне скорочення тривалості технічної підготовки виробництва, її трудомісткості і вартості при одночасному підвищенні якості всіх видів робіт.

    Систему науково-технічної підготовки виробництва також можна охарактеризувати як сукупність взаємопов'язаних науково-технічних процесів, що забезпечують технологічну готовність підприємства випускати продукцію з технічними умовами якості. [1]

    В умовах становлення промисловості в період переходу до ринку підготовка підприємств до виходу зі своєю продукцією на міжнародний ринок все більш ускладнюється. Обсяг праці, що витрачаються на постановку нової техніки, буде значно зростати внаслідок складності і многодетальность кінцевого продукту. Для того щоб зменшити трудовитрати застосовується система єдиної технічної документації з технічної підготовки виробництва - ЕСТПП. [4]

    ЕСТПП - це встановлена ​​державними стандартами система організації та управління технічною підготовкою виробництва, безперервно удосконалюється на основі досягнень науки і техніки, що управляє розвитком технічної підготовки виробництвом на рівнях: державному, галузевому, організації, підприємстві.

    Основна мета ЕСТПП - забезпечення необхідних умов для досягнення повної готовності будь-якого типу виробництва до випуску виробів заданої якості, в оптимальні терміни при найменших трудових, матеріальних і фінансових витратах.

    ЕСТПП покликана забезпечити єдиний для кожного підприємства, організації системний підхід до вибору, застосування методів і засобів технічної підготовки виробництва, відповідних передовим досягненням науки, техніки і виробництва; високу здатність виробництва до безперервного його вдосконалення, швидкого переналагодження на випуск більш досконалої продукції; раціональну організацію механізованого виконання комплексу інженерно-технічних робіт, в тому числі автоматизацію конструювання об'єктів і засобів виробництва, розробка технологічних процесів і управління технічною підготовкою виробництва, взаємозв'язок технічної підготовки виробництва з іншими автоматизованими системами і підсистемами управління.

    Завдання технічної підготовки виробництва вирішуються на всіх рівнях і групуються по наступних чотирьох принципам: забезпечення технологічності виробів; розробка технологічних процесів; проектування і виготовлення засобів технологічного оснащення; організація і управління технічною підготовкою виробництва.

    Основу ЕСТПП складають:

    - системно-структурний аналіз циклу ТПП;

    - типізація і стандартизація технологічних процесів виготовлення і контролю;

    - стандартизація технологічного оснащення та інструменту;

    - агрегатування обладнання зі стандартних елементів конструкції.

    Для розробки стандартних технологічних процесів виробляють класифікацію технологічних операцій шляхом їх розчленування від складного до простого до отримання найдрібніших неподільних елементів технології з дотриманням технологічної послідовності всього процесу. На кожен неподільний елемент або технологічну операцію розробляється стандарт підприємства за встановленою формою (технологічна карта), де дається вичерпний опис всіх переходів, з яких формується дана елементарна операція, з усіма необхідними поясненнями і примітками.

    Стандартні технологічні процеси розбиваються на операції виготовлення стандартних або уніфікованих деталей (на підприємствах машинобудування), від якості яких залежить надійність вироби.

    ЕСТПП встановлює три стадії роботи над документацією з організації та вдосконалення технічної підготовки виробництва:

    - обстеження і аналіз існуючої на підприємстві системи ТПП;

    - розробка технічного проекту ТПП (в ньому визначається призначення, формуються вимоги, яким повинні задовольняти як система ТПП в цілому, так і окремі її елементи);

    - створення робочого проекту (на цьому етапі розробляються інформаційні моделі вирішення всіх завдань; класифікатори техніко-економічної інформації; оригінальні, типові і стандартні технологічні процеси, стандарти підприємства на кошти технологічного оснащення; документація на організацію спеціалізованих робочих місць і ділянок основного і допоміжного виробництва на основі типових і стандартних технологічних процесів і методів групової обробки деталей; робоча документація для вирішення завдань за допомогою Е ВМ; інформаційні масиви; організаційні положення та посадові інструкції). [4]

    Один з основних показників ТПП - тривалість циклу ТПП. Необхідно для початку встановити структуру ТПП. Структура ТПП - це відношення витрат на окремі види робіт в складі ТПП до загального підсумку витрат на ТПП, виражене у відсотках. Загальна тривалість циклу ТПП - це календарний час від початку до закінчення ТПП нового виробу або цілого виробництва. Вона визначається за формулою:

    Д цтпп = q 1Тц1 + q 2Тц2 + q 3Тц3 + ... + q n Тц n, (1)

    де q 1, q 2, q 3 - коефіцієнти корекції часу, що враховують паралельне і паралельно-послідовне виконання робіт в процесі ТПП;

    Т ц1, Т Ц2 - час на отримання конструкторської, розробку технологічної документації, виготовлення технологічного оснащення, нестандартного обладнання, технічну та організаційну перебудову виробництва, підготовку та перепідготовку кадрів, на виготовлення і проведення випробування та ін.

    Загальна тривалість циклу ТПП має великий вплив на величину витрачених ресурсів, незавершеного допоміжного виробництва, прискорення оборотності оборотних коштів, собівартість робіт з ТПП. Основними напрямками його скорочення є: збільшення обсягу робіт в паралельному та паралельно-послідовного виконання і зниження трудомісткості на кожному з етапів.

    Рівень технічної підготовки виробництва залежить від багатьох факторів. Їх можна поділити на групи. Включають технічні, економічні, організаційні та соціальні аспекти.

    Технічні фактори - розробка і впровадження типових і стандартних технологічних процесів, використання стандартизованих і уніфікованих засобів технологічного оснащення; застосування систем автоматизованого проектування технологічної оснастки; застосування АСУП, верстатів з ЧПУ, прогресивних режимів механічної і технічної обробки деталей; використання прогресивних технологічних прийомів обробки; впровадження прогресивних заготовок з метою зниження трудомісткості на механічну обробку і матеріаломісткості продукції, поліпшення метрологічного забезпечення; застосування засобів активного і об'єктивного технічного контролю якості; автоматизація контролю за виконанням мережевих графіків проектування і виробництва засобів технічного оснащення. [2]

    Економічні чинники - поетапне випереджаючий фінансування робіт технічної підготовки виробництва; надання пільгових кредитів; створення фонду стимулювання освоєння нової техніки.

    Організаційні фактори - розвиток і поглиблення спеціалізації виробництва; атестація якості технологічних процесів і виготовлених засобів технологічного оснащення, нестандартного обладнання за результатами якості досвідченого зразка або першої промислової партії виробів основного виробництва, поліпшення організації допоміжного виробництва; вдосконалення відносин між допоміжним і основним виробництвом; розширення внутрішньозаводського, межзаводского, внутрішньогалузевого кооперування.

    Соціальні чинники - підвищення кваліфікації виконавців; механізація і автоматизація виробничих і допоміжних операцій з метою поліпшення умов праці, розвиток соціальної сфери; поліпшення психологічної атмосфери в колективі.Технічна підготовка виробництва може передбачати технічне переозброєння, реконструкцію і розширення окремих виробничих ділянок, а також модернізацію обладнання.

    Здійсненням єдиної технічної політики на підприємстві керує головний інженер (перший заступник генерального директора об'єднання), спираючись на апарат технічної підготовки виробництва. Організаційні форми і структура її органів визначаються прийнятої на підприємстві, у виробничому об'єднанні системою підготовки виробництва. На підприємствах розрізняють три організаційні форми технічної підготовки: централізовану, децентралізовану і змішану.

    Вибір форми залежить від масштабу і типу виробництва, характеру продукції, що виготовляється, частоти її оновлення і інших чинників. Для великих підприємств, об'єднань масового і великосерійного виробництва характерна централізована форма підготовки, при якій вся робота здійснюється в апараті заводоуправління. З цією метою створюються відділи головного технолога, загальнозаводська лабораторія, відділ планування технічної підготовки виробництва. На деяких підприємствах організовуються два конструкторських відділу: дослідно-конструкторський, що займається розробкою нової продукції, і серійно-конструкторський, що має завданням вдосконалення продукції, що випускається. [3]

    На підприємствах одиничного і дрібносерійного виробництва застосовується переважно децентралізована або змішана форма підготовки виробництва: при першій формі основна робота з технічної підготовки ведеться відповідним бюро виробничих цехів; при другій - весь обсяг робіт розподіляється між заводськими і цеховими органами. В цьому випадку конструкторська підготовка найчастіше здійснюється у відділі головного конструктора, а технологічна - в цехових бюро підготовки виробництва. На невеликих підприємствах вся технічна підготовка зосереджується в єдиному технічному відділі.

    Таким чином ми бачимо, що процес проведення технічної підготовки виробництва не є сам по собі просто встановленням обладнання, а являє собою складний комплекс взаємопов'язаних заходів. Фактично це корінна перебудова виробництва починаючи з обладнання і закінчуючи спеціалізацією працівників.

    1.2 Організаційні форми науково-технічної підготовки виробництва

    Форма організації та структура органів по підготовці і освоєнню нововведень визначається характером продукції, що випускається, типом виробництва, періодичністю оновлення асортименту продукції. У свою чергу розрізняють три організаційні форми науково-технічної підготовки виробництва:

    - централізована - при цій формі всі роботи виконуються в апараті заводу управління. Така підготовка характерна для масового і великосерійного пр-ва.

    - децентралізована - всі роботи ведуться відповідними бюро виробничих цехів. Характерна для одиничного і дрібносерійного виробництва.

    - змішана підготовка - при цій формі конструкторська підготовка здійснюється відділом головного конструктора, а технологічна в цехових бюро підготовки виробництва. Це найбільш поширена форма.

    На невеликих підприємствах вся технічна підготовка зосереджується в єдиному технічному відділі.

    Розглянемо етапи науково-технічної підготовки виробництва.

    Конструкторська підготовка виробництва

    Перша стадія - конструкторська підготовка виробництва. Вона полягає в проектуванні і освоєнні нової продукції (в основному на підприємствах машинобудування, приладобудування і легкої промисловості) і вдосконалення продукції, що випускається.

    Вона здійснюється відповідно до Єдиної системою конструкторської документації (ЕСКД, ГОСТ 2.103 - 68), яка передбачає наступні етапи (стадії) розробки:

    - технічне завдання, що визначає призначення виробу (продукції), його технічні характеристики, показники якості, технологічні, організаційні та економічні умови виробництва, вимоги до конструкторської документації. Технічне завдання становить замовник для організації-розробника проекту. Розробниками є конструкторські бюро, науково-дослідні інститути, конструкторські відділи підприємств;

    - технічну пропозицію, що містить техніко-економічне обґрунтування доцільності розробки вироби на підставі аналізу технічного аналізу замовника і зустрічних варіантів проектно-технологічних рішень по виробу, всебічної оцінки всіх можливих рішень з урахуванням сучасного стану проблеми. Після узгодження пропозиції з замовником і затвердження його в установленому порядку воно є підставою для розробки ескізного проекту;

    - ескізний проект, складається з графічної частини, що представляє собою сукупність конструкторських документів (креслень), що розкривають конструкторські рішення з зазначенням параметрів, габаритних розмірів, що дають загальне уявлення про новий виріб, і пояснювальної записки з розрахунками основних параметрів вироби, описом принципів його роботи, експлуатаційних особливостей. На підставі затвердженого вищестоящою організацією ескізного проекту розробляється технічний проект;

    - технічний проект, так само, як і ескізний, складається з графічної частини і пояснювальної записки, що містять остаточні технічні рішення, дають повне уявлення про пристрій розроблюваного виробу і його окремих вузлів і вихідних даних для розробки робочої документації. Вказується також максимально можливий рівень уніфікації і застосування стандартних складальних одиниць і деталей, наводяться результати експериментальних робіт з підвищення технологічності конструкції. Технічне проектування часто супроводжується виготовленням макету виробу;

    - робочий проект. У ньому містяться робочі креслення на кожну деталь вироби (деталювання) із зазначенням марки матеріалу, маси деталі і інших конструктивних даних. ЕСКД встановлює такі основні вимоги до виконання робочих креслень:

    - оптимальне застосування стандартних і покупних виробів, освоєних раніше виробництвом і відповідають сучасному рівню техніки;

    - раціональне обмеження номенклатури розмірів, граничних відхилень конструктивних елементів, а також марок і сорти матеріалів і покриттів;

    - досягнення необхідного ступеня взаємозамінності деталей і вузлів, найвигідніших способів виготовлення і ремонту виробів, а також максимальної зручності в експлуатації. [4]

    Робочий проект супроводжується специфікацією, яка визначає склад складальної одиниці, вузла або комплекту і необхідною для комплектування конструкторських документів і планування запуску у виробництво зазначених виробів.

    Проектування нової продукції в масовому і серійному виробництві закінчується виготовленням дослідних зразків і здачею технічної документації замовнику. В даний час всі перераховані стадії конструкторської підготовки використовуються при створенні лише принципово нових або особливо відповідальних видів продукції. В інших випадках, як правило, застосовується двухстадийное проектування, при якому поєднуються розробка технічного і робочого проектів, а в ряді випадків опускається також стадія ескізного проектування.

    Обов'язковою умовою конструкторської підготовки є дотримання вимог стандартизації та уніфікації. Стандарти встановлюють і регламентують на певний період прогресивні вимоги, норми, методи, правила, поширювані на самі вироби, на чинники та умови, що впливають на їх якість.

    Конструктивна уніфікація є обмеження різноманітності виготовлених типорозмірів деталей і вузлів конструкцій шляхом запозичення з раніше випущених конструкцій. Уніфікація може проводиться як в межах одного заводу, спеціалізованого на випуску певної продукції, так і в масштабі всієї галузі в цілому. [5]

    При внутризаводской уніфікації одна з конструкцій вибирається в якості "базової" моделі, а потім шляхом приєднання до неї відсутніх або, навпаки, вилучення з неї непотрібних частин, вузлів, деталей створюється ряд похідних моделей. У цьому випадку різко скорочується число оригінальних деталей за рахунок збільшення уніфікованих і раніше освоєних виробництвом. Таким шляхом здійснюється конструктивна спадкоємність виробів, формуються їх конструктивні ряди. Рівень стандартизації та уніфікації визначається системою коефіцієнтів: уніфікації (Ку), повторюваності (Кповт), конструктивної наступності (Кпр), стандартизації (Кст). Так, для виробу, що має наступний розподіл деталей (таблиця 1.1), коефіцієнти дорівнюватимуть:

    Ку = (730 + 492): +1239 = 0.98; Кповт = 2075: 1239 = 1.68 (2)

    Кпр = 1239: 2075 = 0.59; Кст = 823: 2075 = 0.4 (3)

    Таблиця 1.1 - Розподіл деталей

    Розподіл деталей по групах

    кількість

    найменувань деталей

    стандартизовані

    823

    492

    запозичені

    +1232

    730

    оригінальні

    20

    17

    Разом

    2075

    1239

    Необхідною умовою початку виробництва проектованої продукції є визначення її економічної ефективності шляхом зіставлення ефекту і витрат раніше виробленого продукту з новим.

    Технологічна підготовка виробництва

    Наступною стадією технічної підготовки є технологічна підготовка виробництва. Саме вона забезпечує повну готовність підприємства до випуску нової продукції з заданим якістю, що, як правило, може бути реалізовано на технологічному обладнанні, що має високий технічний рівень, що забезпечує мінімальні трудові і матеріальні витрати. Технологічна підготовка виробництва здійснюється відповідно до вимог стандартів Єдиної системи технологічної підготовки виробництва (ЕСТПП, ГОСТ 14.001-73) і передбачає вирішення наступних завдань:

    - забезпечення високої технологічності конструкцій, що досягається ретельним аналізом технології виготовлення кожної деталі і техніко-економічною оцінкою можливих варіантів виготовлення;

    - проектування технологічних процесів, що включає розробку процесів традиційної (основний для даного типу виробництва) обробки, а також програм для верстатів з числовим програмним управлінням, індивідуальних технологічних процесів, розробку технічних завдань на спецостнастку і спеціальне технологічне обладнання (проектування засобів технологічного оснащення проводиться в порядку, прийнятої для конструкторської підготовки виробництва);

    - структурний аналіз вироби і на його основі складання міжцехових технологічних маршрутів обробки деталей і складання виробів;

    - технологічну оцінку можливостей цехів, засновану на розрахунку виробничих потужностей, пропускної спроможності і т.д.

    - розробку технологічних нормативів трудомісткості, норм витрати матеріалів, режимів роботи обладнання;

    - виготовлення засобів технологічного оснащення;

    -отладку технологічного комплексу (виробляється на настановної серії виробів) - технологічного процесу, оснащення та обладнання;

    -Розробку форм і методів організації виробничого процесу;

    -Розробку методів технічного контролю.

    Технологічність конструкції оцінюється кількісно за допомогою системи характеристик, що включає показники трудомісткості виготовлення, питомої матеріаломісткості, технологічної собівартості, коефіцієнтів використання матеріалів, застосування типових технологічних процесів, стандартизації, уніфікації.

    Висока технологічність сприяє зниженню виробничих витрат і з цього служить критерієм економічно більш вигідного технологічного варіанту. Такий вибір проводиться при спільному вирішенні двох рівнянь:

    1 = з 1 N + V 1; (4)

    2 = c 2 N + V 2, (5)

    Вони відображають, відповідно, технологічні собівартості Cт 1 і Ст 2 двох варіантів виготовлення. В результаті визначається критичний обсяг виробництва:

    N кр = (з 2-з 1) / V 1 -V 2, (6)

    службовець кордоном економічної доцільності їх застосування. При цьому з 1, з 2, V 1, V 2 відповідно умовно-постійні та змінні витрати в структурі собівартості варіантів, N - обсяг випуску. При обсязі виробництва меншому ніж N кр, буде вигідний варіант 1, при випуску, більшому N кр - варіант 2. Наприклад, при можливості виготовлення деталей на токарному верстаті або автоматі порівнюють відповідні витрати (таблиця 1.2)

    Таблиця 1.2 - Показники продуктивності обладнання

    витрати

    розмірність

    верстат

    автомат

    Заробітна плата верстатника

    коп / шт

    10

    2

    Вартість експлуатації ст.

    коп / шт

    1

    3

    Вартість експлуатації інструменту

    коп / шт

    1

    1

    амортизація верстата

    руб. / рік

    2

    -

    Середня вартість налагодження

    руб. / рік

    5

    -

    Вартість експлуатації спецостнасткі

    руб. / рік

    6

    -

    Підставляючи дані таблиці в формулу, отримаємо, що:

    N кр = ((3 + 10 + 6) - (2 + 5) / (10 + 1 + 1) - (2 + 3 + 1)) * 100 = 200 дет.

    Отже, при цьому або більшому значенні N кр доцільно застосовувати токарний автомат. Зазначений метод розрахунку придатний, коли оцінюються технологічні процеси (на рівні ділянки, цеху), які не потребують скільки-небудь значних капітальних витрат. У випадках, пов'язаних з впровадженням технологічних процесів, що вимагають істотних капіталовкладень, вибір економічно найбільш вигідного варіанту проводиться за методом приведених витрат.

    Для підвищення ефективності технологічної підготовки виробництва велике значення мають типізація і нормалізація елементів технології. Типізація технологічних процесів будується на основі технологічних рядів. У такій ряд включаються деталі, конфігурація і основні параметри яких дозволяють вести їх виготовлення або обробку за одним загальним технологічного маршруту. Типізації передує розробка конструктивно-технологічної класифікації, при якій деталі попередньо групуються в класи за ознакою службового призначення. Подальший поділ на групи (наприклад, за ознакою спільності матеріалу і способу його обробки) і підгрупи (наприклад, за розмірами деталей) призводить до максимальної уніфікації, що дозволяє здійснити принцип групової обробки, який грунтується на конструктивно-технологічному схожості деталей з подальшим вибором з них комплексної деталі, що має всі поверхні обробки, що зустрічаються в деталях даної групи. Це дозволяє створити для такої деталі спеціальне пристосування зі змінними налагодженнями і з його допомогою обробити на одній настройці верстата всі деталі даної групи. Технологічні нормалі розробляються відповідно до типових геометричним елементів конструкцій, наприклад, на радіуси заокруглень, припуски, допуски, конусність, на склад шихти, на режими обробки тощо.

    Типізація, нормалізація, технологічна уніфікація дають особливо великий ефект, якщо проводяться на рівні стандартів підприємств, галузей виробництва. Для забезпечення високого організаційно-технічного рівня виробництва та якості продукції, що випускається велику роль відіграє суворе дотримання технологічної дисципліни, тобто точного виконання розробленого і впровадженого на всіх операціях, ділянках і стадіях виробництва продукції технологічного процесу. [6]

    Організаційно-економічна підготовка виробництва до випуску нової продукції

    Проектно-конструкторська та технологічна підготовка виробництва реалізується на стадії організаційно-економічної.

    Організаційно-економічна підготовка (ОЕПП) виробництва являє собою комплекс заходів щодо забезпечення процесу виробництва нових виробів всім необхідним, а також щодо організації та планування технічної підготовки виробництва.

    Перший напрямок передбачає в відповідностей з технологічним процесом визначення потреби підприємства в додатковому обладнанні, робочих кадрах, матеріальних і паливно-енергійно ресурсах; безпосереднє забезпечення виробництва нової продукції необхідним обладнанням, інструментами, пристосуваннями; перебудову виробничої, а при необхідності і організаційної структури, інформаційної системи; здійснення підготовки, перепідготовки і підвищення кваліфікації кадрів, оформлення договірних відносин з постачальниками і споживачами. [9]

    На цій стадії вирішуються питання спеціалізації і кооперування цехів, проектується організація обслуговування робочих місць, організація ремонтного, інструментального, енергетичного, транспортного та складського господарств, розраховуються необхідні матеріальні, трудові, фінансові, календарно-планові нормативи, розробляється відповідна технологічним процесом і типу виробництва система оперативно -виробничого планування та управління виробництвом, а також система оплати праці працівників підприємства.

    На цій стадії розробляються планові калькуляції і ціни на нову продукцію, визначається її економічна ефективність.

    Другий напрямок ОЕПП здійснюється на основі перспективного і річного планів науково-дослідних і дослідно-конструкторських робіт (НДДКР) і впровадження досягнень науки і техніки у виробництво. У цих планах передбачені:

    - завдання з найважливіших науково-дослідним і досвідченим робіт;

    - завдання з розробки та виготовлення зразків нових виробів;

    - завдання по механізації і автоматизації виробничих процесів і впровадження передової технології;

    - виробництво нових видів продукції (перші промислові серії);

    - перелік продукції, що знімається з виробництва;

    - розрахунок потреби в матеріалах, устаткуванні, апаратурі і приладах для проведення даних робіт;

    - завдання по розробці і впровадженню винаходів, раціоналізаторських пропозицій і т. П.

    За цими розділами плану наводяться перелік заходів, виконавці, джерела і розміри фінансування, терміни виконання з розбивкою по етапах, розрахунок економічної ефективності.

    Формування проекту цього плану здійснюють відділи головного конструктора, технолога і металурга. Цехи і відділи підприємства подають заявки на розробку тим в центральні заводські лабораторії. Зібрані заявки обговорюються, і для включення в план відбираються теми, які зв'язуються зі стратегічними завданнями технічного розвитку підприємства і відповідають виконанню плану впровадження і освоєння нової продукції. Одночасно розглядаються пропозиції про науковому співтоваристві з іншими науковими і проектними організаціями. [7]

    Відділ (бюро) планування технічної підготовки виробництва планує роботи як основних служб технічної підготовки (ОГК, ОГТ), так і служб підприємства, що беруть участь в підготовці виробництва (головного механіка, головного енергетика, служби матеріально-технічного постачання та ін.).

    У функції відділу (бюро) планування ТПП входять:

    - складання перспективних планів підготовки виробництва нових виробів;

    - розробка генеральних планів-графіків підготовки виробництва по кожному об'єкту;

    - узагальнення заходів по підприємству, необхідних для виконання в строк графіків підготовки виробництва;

    - перевірка планів і графіків, які складаються технічними службами підприємства;

    - планування робіт по підготовці поточного виробництва, пов'язаних з внесенням змін до конструкції та технологію діючого виробництва;

    - облік виконання підготовки виробництва по відділам і службам;

    - контроль і оперативне регулювання робіт, вироблених в відділах і службах підприємства;

    - систематизація облікових і досвідчених даних і розробка нормативів по підготовці виробництва;

    - складання звітних матеріалів про стан та хід робіт з підготовки виробництва нових виробів.

    Відділ (бюро) планування ТПП знаходиться в безпосередньому підпорядкуванні головного інженера підприємства або його заступнику.

    У перспективному плані вказуються етапи виконання конструкторських, технологічних та інших робіт, пов'язаних з організацією серійного виробництва нових виробів тривалість робіт і терміни їх закінчення виходячи із стратегічних цілей підприємства. На основі перспективного плану складаються генеральні (зведені) плани-графіки підготовки виробництва на кожне нове изделие. Генеральний план-графік складається після закінчення технічного проекту, починаючи зі стадії розробки робочих креслень вироби, що забезпечує більшу ступінь точності всіх розрахунків і визначення сроков. [6]

    Планування процесу технічній підготовки виробництва

    Планування технічної підготовки виробництва складається в розподілі, координації та контролі робіт: у часі - за стадіями та етапами, по утриманню та обсягами - між органами технічної підготовки. Планування проводиться відповідно до завдань річного та перспективного планів розвитку підприємства. Найважливішим завданням планування є прискорення технічної підготовки і забезпечення виробництва технічною документацією та технологічним оснащенням до початку запуску виробу. Основою для розрахунку плану підготовки як в часі, так і за обсягом є заводські і галузеві нормативи трудомісткості, що дозволяють робити укрупнені розрахунки при конструюванні виробів або розробці нової продукції. [7]

    Трудомісткість, тривалість і вартість технічної підготовки виробництва можуть бути визначені на основі встановлених кореляційних залежностей за такими факторами, як кількість деталей і вузлів в конструкції, категорія складності вироби, новизна конструкції, ступінь уніфікації, середня кількість операцій на одну деталь, коефіцієнт оснащеності, ступінь механізації і автоматизації. Після визначення тривалості всіх етапів технічної підготовки складається календарний план її здійснення - в формі стрічкового, лінійного або мережевого графіка. З метою прискорення підготовки вона повинна плануватися з можливо високим ступенем паралельності. Найбільшого поширення на практиці отримали графіки лінійного типу, особливо при невеликому обсязі робіт, що проектуються і короткостроковість етапів їх здійснення. Пов'язано це з простотою і зручністю їх графічної побудови, наочністю зображуваних процесів. При освоєнні складних об'єктів сучасної техніки планування і управління розробками виконується за допомогою методів мережевого планування і управління (СПУ). Ці методи дозволяють оптимізувати процес створення нової продукції як за часом, так і за вартістю. СПУ засноване на графічному зображенні певного комплексу робіт, що відбиває їх логічну послідовність, взаємозв'язок і тривалість, з оптимізацією розробленого графіка за допомогою методів прикладної математики і обчислювальної техніки і його використання для поточного руководстваетімі роботами.

    Модель планованого процесу зображується у вигляді орієнтованого графа, званого мережевим або просто мережею. Граф складається з робіт і подій. Роботою називається той чи інший процес (наприклад, виготовлення дослідного зразка продукції), а подією - момент завершення роботи, в даному випадку момент готовності зразка, після якого має розпочатися наступна робота (наприклад, його випробування і доведення). На малюнку 1.2 зображено приклад мережевого графіка. Події позначені кружками, роботи - стрілками. Довжина стрілки графічно не виражає тривалості виконання роботи, вона позначається числом днів або тижнів і наноситься над стрілкою. Повний шлях в мережевому графіку - це будь-яка безперервна послідовність взаємозамінних подій і робіт, що веде від події (0), вихідного для всього графіка, до завершального, останньою подією мережного графіка (17). Крім повних шляхів (а їх кілька), слід розрізняти: шлях від вихідної події до будь-якого проміжного події, наприклад (5); шлях, що з'єднує дане проміжне подія (5) із завершальним (17); путь між двома подіями, з яких жодне не є вихідним або завершальним.

    Малюнок 1.2 - Мережевий графік

    Серед цих шляхів особливе значення має критичний шлях - послідовність робіт від вихідного до завершального події, що вимагає найбільшого часу для їх виконання. Критичний шлях позначений жирними стрілками. Тривалість робіт, що лежать на критичному шляху, визначає загальний цикл завершення всього комплексу робіт, що плануються за допомогою мережевого графіка. Зменшення тривалості критичного шляху є основним завданням оптимізації планирования. Термін «подія» застосовується в СПУ в сенсі ймовірного і залежного події, настання якого може змінюватися від 1 до 0. Термін "робота" і його графічне зображення у вигляді лінії вживаються в більш широкому розумінні: як дію, що вимагає витрат часу, час очікування ( наприклад, при випробуваннях дослідного зразка) і, нарешті, як логічний зв'язок між подіями (фіктивна робота). Очікуваний час виконання роботи t ож виводиться з порівняння трьох оцінок: оптимістичної t min, песимістичній t max, ймовірною tв. Воно визначається або експертним шляхом, або береться з статистичних даних по аналоговим проектам. Оптимістична оцінка передбачає наявність найсприятливіших умов для його виконання, а песимістична - найнесприятливіших. Найбільш ймовірний час береться як найбільш часто зустрічається в даній статистичної сукупності:

    t ож = (t min + 4 t в + t max) / 6. (8)

    Можливість з'ясувати різницю між тривалістю критичного шляху і тривалістю будь-якого іншого шляху дозволяє виявляти резерви часу технічної підготовки, що є величезною перевагою СПУ в порівнянні з лінійним графіком. Крім того, СПУ дозволяє співвідносити будь-які проміжні роботи і події, зазначені в часі з основними етапами. Так, з мережевого графіка видно, що крім робіт 3-4 і 4-6 до моменту завершення події 6 потрібно визначити роботи 3-5 (розмноження і випуск робочих креслень і технічної документації), 5-4 (складання технічного завдання на проектування технологічної оснастки ), 5-6 (технологічний контроль креслень). Розрахунки в СПУ значно збільшуються в зв'язку з необхідністю звичайних частих пересоставления графіків, так як деякі роботи виконуються достроково, а частина робіт запізнюється. Тому для успішного застосування СПУ необхідно розрахунки проводити на ЕОМ із графопостроителем. Це забезпечує швидке виробництво розрахунків не тільки за тимчасовими параметрами, але і в грошовому вираженні за витратами. Для СПУ необхідно накопичення великого статистичного матеріалу, настає праця висококваліфікованих фахівців. Незважаючи на це, ефективність СПУ велика, особливо для таких робіт, як проектування нових видів техніки, заснованих на нових наукових принципах, виготовлення і монтаж найскладніших видів технологічного обладнання, капітальне будівництво складних об'єктів, комплексні роботи, що виконуються багатьма підприємствами різних галузей.

    Життєвий цикл підготовки виробництва можуть бути значно скорочені, якщо механізувати і автоматизувати трудомісткі обчислювальні, графічні, пошукові, документаційно-розмножувальні та інші роботи, характерні для більшості етапів конструкторської та технологічної підготовки виробництва.

    Ефективність і ступінь автоматизації та механізації робіт визначаються їх характером і змістом. Так, процес безпосереднього виготовлення проектно-конструкторських і технологічних документів займає до половини робочого часу спеціалістів. Тому широке використання відносно простих засобів і методів, таких, як креслення на масштабно-координатної папері з прозорою основою, використання прозорих темплетов, аплікацій для формування креслення, модельно-макетного проектування, фотомонтажу документів, креслень-заготовок типового представника сприяє поступового зменшення трудомісткості цих робіт . Але головним напрямком тут є автоматизація. В даний час широко використовуються комп'ютерні системи автоматизованого проектування. Іншим суттєвим напрямком механізації і автоматизації технічного підготовки є використання автоматизованих інформаційно-пошукових систем (ІПС). Конструктор, приступаючи до нової розробки, вивчає, користуючись фондом, накопиченим в ІПС, найбільш сучасні елементи конструкцій, принцип дії, патенти, стандарти, тим самим значно скорочуючи тривалість етапів проектування і забезпечуючи сучасні і перспективні вимоги до конструкції. При технологічному проектуванні ІПС представляє матеріали для вирішення завдань: класифікації деталей, технологічних процесів, угруповання деталей стосовно до діючих уніфікованим технологічних процесів. На основі інформації здійснюються розрахунки розмірів поверхні обробки, витрати матеріалів, складається їх специфікація, визначається послідовність технологічних маршрутів, перелік технологічного обладнання.

    Найбільший ефект від механізації і автоматизації технічної підготовки виробництва досягається об'єднанням САПР, автоматизованої системи технологічної підготовки виробництва (АСТПП), автоматизованої системи управління технологічними процесами (АСУТП) в рамках автоматизованої системи управління виробництвом (АСУВ). У цьому випадку забезпечується прискорення і підвищення технічного рівня конструкторських і технологічних розробок, вибираються оптимальний технологічний процес, раціональне використання виробничих потужностей, матеріальних і трудових ресурсів підвищення якості продукції і всієї господарсько-економічної роботи. [19]

    Але розробити процес виробництва і технологію - це ще не все. Для нормального функціонування лінії нам необхідно забезпечити нормальне технічне обслуговування і постачання всіма необхідними комплектуючими.

    1.3 Методика вибору оптимального варіанта технологічного процесу

    При проектуванні технологічного процесу можуть розроблятися кілька варіантів виготовлення продукції. Найбільш ефективним є той, при якому забезпечується мінімальні витрати на виробництво продукції. Це можна виразити наступною формулою:

    , (9)

    де Sij - собівартість i-го виду продукції по j-му варіанту;

    xij - шукана величина, тобто кол-во i-го виду виробів, яке потрібно виготовити по j-го варіанту.

    На практиці впровадження даного методу ускладнено через велику трудомісткість розробки декількох варіантів технологічного процесу, встановлення норм часу і розрахунку витрат на обробку кожної деталі операції.

    Найбільш раціональний варіант на практиці визначається двома способами:

    - на основі визначення критичного обсягу виробництва, службовця кордоном економічної доцільності порівнюваних варіантів;

    - по мінімуму витрат, що припадають на один машино-годину роботи обладнання. [7]

    Розглянемо перший спосіб.

    При першому способі визначається технологічна собівартість по порівнюваним варіантів, на підставі яких і визначається той річний обсяг виробництва, який визначає межі економічно доцільного варіанта.

    Під технологічною собівартістю розуміється сума витрат виробництва по тих статтях, за якими вони різні для зіставляються варіантів. В цьому випадку всі витрати, які враховуються в технологічній собівартості, можна уявити як суму умовно постійних і умовно-змінних витрат:

    S m = S v? N + S c, (10)

    де S v - витрати умовно-змінні, що залежать від обсягу виробництва;

    N - обсяг виробленої продукції;

    S c - умовно-постійні витрати, що не залежать від обсягу виробництва.

    Розділимо кожну складову на N (обсяг виробленої продукції). Так ми знайдемо зв'язок між умовно-змінними витратами і витратами на одиницю продукції:

    , (11)

    , (12)

    Таким чином, якщо N> ?, то S од> S v.

    Візьмемо два умовних варіанти виробництва. Нехай за першим варіантом витрати рівні:

    S 1 = Sv 1? N + Sc 1. (13)

    За другим варіантом:

    S 2 = Sv 2? N + Sc 2. (14)

    Визначимо, при якому обсязі виробництва дані витрати будуть рівновеликими (S 1 = S 2):

    Sv 1? N + Sc 1 = Sv 2? N + Sc 2; (15)

    . (16)

    Обсяг виробництва, при якому витрати рівновеликі називають критичним. Це можна відобразити в графічному вигляді:

    Малюнок 1.3 - Визначення критичного обсягу виробництва

    За допомогою графіка можна зробити наступні висновки:

    - якщо N ф> N кр, то ефективним буде другий варіант;

    - якщо N ф кр, то ефективним буде перший варіант

    Таким чином, визначення критичної точки встановлює область найбільш доцільного застосування кожного з зіставляються варіантів, що обмежується певними розмірами пр-ва. [7]

    Розглянемо другий спосіб.

    При даному способі раціональний варіант технологічної підготовки визначається на основі порівняння собівартості одного машино-години роботи, що включає всі розрахунки, пов'язані з експлуатацією даного обладнання протягом однієї години роботи.

    При цьому собівартість одного Машино-години роботи розраховується наступним чином:

    S м-ч = З а.об. + З рем + З е + З В.М. + З а.зд (1 + Кз), (17)

    де З а.об. - сума витрат по амортизації обладнання, що припадає на одну годину роботи. Амортизаційні відрахування, в свою чергу, розраховуються:

    ; (18)

    де З рем - витрати на проведення ремонтних робіт і міжремонтного обслуговування, що припадають на 1 машино-годину роботи;

    З е - вартість витрачається силовий енергії;

    З В.М. - витрати на допоміжні матеріали;

    З а.зд (1 + Кз) - витрати по амортизації будівлі, віднесені до займаної машиною площі.

    Кз - коефіцієнт, що враховує витрати на утримання, ремонту, опалення та освітлення будівлі по відношенню до його амортизації.

    Більш раціональним вважається той варіант, де собівартість машино-години прагне до мінімуму. [8]

    Якщо при проектуванні технологічного процесу потрібні інвестиції, то оптимальним буде варіант, який забезпечує мінімальні приведені витрати:

    (C i + E н До i> min). (19)

    Таким чином, ми бачимо, який із запропонованих варіантів буде раціональним. В даному випадку при розрахунках основним є принцип мінімізації витрат, тобто таким способом можна з'ясувати, при якому обсязі виробництва продукції можна повністю окупити витрати, але не отримати прибуток (критичний обсяг), також можна розрахувати оптимальний обсяг виробництва, при якому можна отримати певну величину прибутку.

    2. Обгрунтування вибору оптимального варіанта технологічного процесу на виробництві

    2.1 Оцінка впливу науково-технічної підготовки на прискорення оновлення асортименту продукції на підприємстві

    Науково-технічний прогрес нерозривно пов'язаний з випуском нової техніки і освоєнням нової технології, розширенням і оновленням асортименту виробів, автоматизацією проектно-конструкторських робіт відповідно до сучасних вимог розвитку народного господарства. Деякі з цих проблем вирішуються в рамках технічної підготовки виробництва (ТПП).

    В процесі ТПП виконуються різноманітні конструкторсько-технологічні розрахунки, пов'язані з визначенням конструктивного складу виробів, послідовності їх обробки на встановленому обладнанні, роботи по визначенню складу інструментів і пристосувань.

    Основними цілями ТПП є забезпечення високих техніко-економічних характеристик створюваних і виробів, скорочення термінів і витрат при підготовці та освоєння нових виробів на базі застосування електронної обчислювальної техніки, підвищення технічного рівня виробництва, механізації і автоматизації технологічних процесів, мінімізації витрат матеріальних, трудових і грошових коштів.

    Інформація, яка використовується при вирішенні задач по ТПП, характеризує структурний склад виробів, тобто з яких деталей, складальних одиниць і вузлів вони складаються, які матеріали необхідні для вироби, які маршрути обробки деталей і складальних одиниць, на якому обладнанні виготовляються вироби, який технологічний процес при цьому використовується, яка трудомісткість вироби. Таким чином, в ТПП формується інформація, яка характеризує склад виробів і технологію їх виготовлення, матеріальні та трудові нормативи. [4]

    Тривалості всіх стадій життєвого циклу вироби докорінно впливають на його економічну ефективність. Варто зауважити, що складовими життєвого циклу будь-якого виробу є технічна і економічна експертиза проекту, науково-дослідні роботи за тематикою вироби та дослідно-конструкторська робота. Це можна добре видно за допомогою малюнка 2.1.

    Особливе значення має скорочення термінів науково-технічної підготовки виробництва, в тому числі і забезпечення певної паралельності виконання окремих етапів. Для цього необхідно:

    - знизити до мінімуму всі зміни, що вносяться до виріб після передачі результатів від одного етапу до іншого;

    - визначити і реалізувати раціональну паралельність робіт, фаз, стадій циклу;

    - забезпечити скорочення витрат часу на виконання окремих етапів. [16]

    Малюнок 2.1 - Основні складові життєвого циклу вироби

    Основні параметри, що характеризують кордону стадій життєвого циклу виробу, наведені в таблиці 2.1.

    Як уже зазначалося, проведення НДР можна розглядати як наукову підготовку виробництва (НПП), ОКР - як основну частину конструкторської підготовки виробництва (КПП) і частково технологічної (ТПП), а власне підготовку виробництва на серійному заводі як закінчення КПП, проведення в основному ТПП, а також організаційної підготовки виробництва (ОПП).

    Вплив системи підготовки виробництва на формування кінцевого ефекту розробки, виробництва і експлуатації нового виробу показано на малюнку 2.2.

    Тривалості всіх стадій життєвого циклу вироби докорінно впливають на його економічну ефективність. Особливе значення має скорочення термінів науково-технічної підготовки виробництва, в тому числі і забезпечення певної паралельності виконання окремих етапів. [10]

    Для цього необхідно:

    - знизити до мінімуму всі зміни, що вносяться до виріб після передачі результатів від одного етапу до іншого;

    - визначити і реалізувати раціональну паралельність робіт, фаз, стадій циклу;

    - забезпечити скорочення витрат часу на виконання окремих етапів.

    Таблиця 2.1 - Межі стадій життєвого циклу виробу

    стадія

    початок стадії

    закінчення стадії

    Маркетингові дослідження ринку

    Укладення договору на проведення досліджень

    Здача звіту за результатами досліджень

    Генерація ідей і їх фільтрація

    Збір і фіксування пропозицій щодо проектів

    Закінчення відбору проектів-конкурентів

    Технічна і економічна експертиза проектів

    Комплектація груп оцінки проектів

    Здача звіту по експертизі проектів, вибір проекту-переможця

    НДР

    Затвердження ТЗ на НДР

    Затвердження акту про закінчення НДР

    ОКР

    Затвердження ТЗ на ДКР

    Наявність комплекту конструкторської документації, відкоригованої за результатами випробувань дослідного зразка

    пробний маркетинг

    Початок підготовки виробництва дослідної партії

    Аналіз звіту про результати пробного маркетингу

    Підготовка виробництва на заводі-виробнику

    Ухвалення рішення про серійне виробництво і комерційної реалізації виробів

    Початок встановленого серійного виробництва

    Власне виробництво і збут

    Продаж першого серійного зразка вироби

    Поставка споживачеві останнього примірника вироби

    експлуатація

    Отримання споживачем першого примірника вироби

    Зняття з експлуатації останнього примірника вироби

    Утилізація

    Момент списання першого примірника вироби з експлуатації

    Завершення робіт з утилізації останнього вироби, знятого з експлуатації

    Вирішення першого завдання забезпечується інженерно-технічними методами:

    - стандартизація;

    - уніфікація;

    - забезпечення якості та надійності;

    - застосування САПР і т.д.

    Вирішення другого завдання здійснюється шляхом застосування планово-координаційних методів.

    Рішення третьої задачі пов'язане з першої і полягає в використанні організаційних методів:

    - технічного забезпечення;

    - автоматизації;

    - коштів планування, функціонально-вартісного аналізу, дослідного виробництва і т.д. [11]

    Малюнок 2.2 - Вплив системи підготовки виробництва на формування кінцевого ефекту розробки і використання нового товару

    Як говорилося в першому розділі роботи, в різних варіантах технологічних процесів виготовлення нових виробів можуть застосовуватися різні заготовки, обладнання, технологічне оснащення і т.д., що призводить до різної трудомісткості, продуктивності та використання робочих різної кваліфікації.

    Основними критеріями для вибору оптимального технологічного процесу є собівартість і продуктивність. [10]

    Для вибору оптимального варіанту технологічного процесу, тобто для порівняльної оцінки, немає необхідності проводити поелементний розрахунок всіх статей витрат, що входять в собівартість, а досить проаналізувати лише витрати, мінливі при зміні технологічного процесу.

    Обчислювати і включати в собівартість витрати, не змінюються при зміні варіанту процесу, не має сенсу, так як при визначенні абсолютної величини економії, що досягається при застосуванні більш вигідного варіанту, однакові складовісобівартості взаємно знищуються. [12]

    Вибір найбільш економічного варіанта реалізації технологічного процесу з безлічі можливих способів виготовлення продукції слід в загальному випадку здійснювати по мінімуму приведених витрат, які приймаються в якості критерію оптимальності. Однак, як зазначалося в першому розділі, раціональний варіант на практиці визначається на основі визначення критичного обсягу виробництва, службовця кордоном економічної доцільності порівнюваних варіантів, і по мінімуму витрат, що припадають на один машино-годину роботи обладнання.

    Однак для зіставлення варіантів технологічних процесів у багатьох випадках достатньо обмежитися розрахунком технологічної собівартості випуску.

    На підставі всього вищесказаного можна зробити наступні висновки:

    - науково-технічна підготовка має безпосередній вплив на прискорення оновлення асортименту продукції на підприємстві, тому що вона є складовою частиною даного процесу (оновлення асортименту);

    - прискорення і автоматизація деяких етапів науково-технічної підготовки дозволить не тільки швидше оновити асортимент, але і вибрати його найбільш раціональний варіант, тому що на стадії технологічної підготовки виробництва відбувається розрахунок найбільш економічного варіанта виробництва продукції.

    2.2 Оцінка економічної ефективності різних варіантів технологічних процесів

    Початковий етап освоєння випуску нових виробів характеризується підвищеними витратами. Причину цього можна пояснити наступними факторами:

    - невеликий обсяг випуску виробів, на який розподіляється умовно-постійні витрати, пов'язані з освоєнням;

    - підвищеною трудомісткістю і верстатомісткість виготовлення (через поступовості налагодження устаткування; неповної оснащеністю впровадження нових технологічних процесів спеціальним обладнанням і оснащенням; недостатньою досвідченістю робітників і ІТП);

    - великою кількістю переналадок (наприклад, пресового устаткування);

    - підвищеним шлюбом;

    - витратами на навчання персоналу;

    - доплатами до середнього рівня зарплати в період освоєння і ін.

    У міру нарощування обсягу випуску нових виробів відбувається і зниження витрат. Можливі шляхи підвищення ефективності виробництва на стадії освоєння наведені на малюнку 2.3:

    Малюнок 2.3 - Основні напрямки отримання економічного ефекту в процесі освоєння нових виробів

    Мінімізація втрат тісно пов'язана з характеристикою нарощування випуску, яка в свою чергу залежить від зниження трудомісткості вироби в процесі освоєння. [10]

    Для кожного конкретного підприємства, яке характеризується випуском певного виду виробів, рівнем технології, організацією і т.д., можна встановити кореляційний залежність між сумарним обсягом випуску і його трудомісткістю на основі статистичних даних освоєння виробництва раннє виробів. Аналогічну залежність можна встановити і для сумарного обсягу випуску і собівартості.

    Розглянемо цю залежність на конкретному прикладі. Припустимо, на певному підприємстві в технологічний відділ надійшло завдання спроектувати більш досконалий технологічний процес для випуску менш витратною продукції. При проектуванні технологічних процесів може розроблятися кілька типових варіантів.

    Вибирають той варіант технологічного процесу, який при всіх інших рівних умовах дає можливість виготовити деталь при найменших витратах на її виробництво, т. Е. За найменшою собівартості. [13]

    Собівартість виготовлення партії деталей З n, визначається при проектуванні технологічного процесу, розглядається як сума, що складається з витрат двох видів, що залежать і не залежать від числа деталей в партії (тобто змінних і постійних):

    З n = p n + v, (20)

    де до числа витрат на обробку однієї деталі p, що залежать від розміру партії n, відносяться витрати на основні матеріали і заробітну плату виробничих робітників, а також деякі інші витрати.

    До числа витрат v, що не залежать від числа деталей в партії, відносяться витрати з підготовки роботи (операції) і її технологічної оснастки, з налагодження обладнання, інструктажу і т. П. Ці витрати визначають спершу на партію в цілому, а потім приводять на одну деталь.

    Собівартість виготовлення однієї деталі З д при запуску в обробку партії деталей п шт. визначаємо за формулою:

    З д = p + v / n. (21)

    Партією деталей прийнято називати число однойменних деталей n, що запускаються одночасно в виробництво і оброблюваних з одного налагодження.

    приклад:

    Якщо сума витрат, вироблених па партію деталей незалежно від її розміру v = 600 руб., А витрати, вироблені на кожну деталь, p / n = 0,4 руб., То при партії деталей n = 550 шт. собівартість виготовлення кожної деталі дорівнює:

    З д = 0,4 + 600/550 = 1,49 руб.,

    а собівартість виготовлення всієї партії:

    З n = 0,4 * 500 + 600 = 820 руб.

    На малюнку 2.4 наведено графік порівняння двох варіантів технологічного процесу: в першому варіанті v = 270 руб. і p = 1 руб., а в другому варіанті v "= 600 руб., p" = 0,4 руб. З графіка видно, що при партії деталей n = 550 шт. собівартість виготовлення за цими двома варіантами однакова (лінії витрат C д = 1,49 руб. і C n = 820 руб. перетинаються в точці, що відповідає n = 550 шт.).

    Порівнюючи два варіанти розробляється типового технологічного процесу, вибирають той з них, який при заданій величині розміру партії забезпечує найменшу собівартість. [14]

    Але, з огляду на те, що в умовах реального виробництва попит на дану деталь теоретично може зрости, то в дію буде введено другу технологічний процес, тому що при зрослої величиною партії він буде менш витратним.

    Малюнок 2.4 - Графік порівняння двох варіантів технологічних процесів

    Проектований технологічний процес далі записують в технологічних картах, на основі яких складають матеріальні специфікації і відомості необхідного інструменту та іншої оснастки.

    Технологічні карти складаються у вигляді:

    - маршрутних;

    - операційних;

    - інструкційних.

    Маршрутні карти використовуються в одиничному і дрібносерійного виробництва з великою номенклатурою продукції, що випускається. Складанням маршрутних карт закінчується розробка технологічного процесу. Ці карти є основою для міжцехового планування (расцеховки) на підприємствах цих типів виробництва.

    Операційні або попереходние технологічні карти, що містять всі необхідні дані за розробленим технологічним процесом, складаються на підприємствах великосерійного і масового виробництва на основі маршрутних карт.

    Інструкційні карти складаються головним чином в масовому виробництві, для найбільш складних і трудомістких операцій, і призначаються для безпосереднього використання робітниками. У настановної карті докладно описується не тільки зміст даної операції, режими, оснащення та ін., А й основні прийоми роботи.

    Нові технологічні процеси зазвичай не відразу впроваджуються у виробництво, а спочатку піддаються перевірці в експериментальних цехах, після якої в основних цехах виробляється налагодження. Перевірка і налагодження проводяться при випуску пробних серій під безпосереднім керівництвом технологів. При цьому перевіряються і коригуються не тільки запроектовані технологічні процеси, але і конструкції інструментів і пристосувань, а також намічені режими обробки, норми часу і розцінки.

    Експериментування в області технології має на меті пошук, а в подальшому, і освоєння нових, більш досконалих технологічних процесів отримання заготовок, механічної і термічної обробки деталей, складання вузлів і машин, а також більш продуктивних режимів різання, зварювання і т. П. Експериментування проводиться не тільки в порядку поточної технічної підготовки, а й за планом науково-дослідних робіт. [14]

    Документація по технологічному процесу, затверджена головним інженером заводу, є, нарівні з конструкторською документацією, найважливішим технічним документом, відступ від якого (без відповідного дозволу) є порушенням технологічної дисципліни.

    Суворе дотримання технологічної дисципліни є найважливішою умовою успішного виконання державного планового завдання, якнайшвидшого освоєння нової техніки, правильного використання засобів виробництва, економії часу, матеріалів і енергії. [15]

    Проектування і впровадження різних технологічних процесів по великому числу деталей є вельми трудомістку і дорогу роботу. Це і визначає необхідність розробки типових технологічних процесів.

    3. Розробка напрямків щодо вдосконалення підготовки з освоєння нових виробів і технологій

    3.1 Основні напрямки робіт щодо вдосконалення організації технічної підготовки виробництва

    Одними з напрямків робіт по вдосконаленню організації технічної підготовки виробництва є типізація і нормалізація технологічних елементів.

    Безперервне ускладнення сучасних технічних засобів і процесів їх виготовлення, підвищуються вимоги до надійності і якості продукції, а також необхідність скорочення термінів підготовки виробництва, зниження трудомісткості і вартості інженерних робіт неминуче ведуть до широкого впровадження обчислювальної техніки в процеси створення нових виробів.

    Як було зазначено вище, для підвищення ефективності технологічної підготовки виробництва велике значення мають типізація і нормалізація елементів технології.Типізація технологічних процесів будується на основі технологічних рядів. У такій ряд включаються деталі, конфігурація і основні параметри яких дозволяють вести їх виготовлення або обробку за одним загальним технологічного маршруту. [18]

    Типізації передує розробка конструктивно-технологічної класифікації, при якій деталі попередньо групуються в класи за ознакою службового призначення. Подальший поділ на групи (наприклад, за ознакою спільності матеріалу і способу його обробки) і підгрупи (наприклад, за розмірами деталей) призводить до максимальної уніфікації, що дозволяє здійснити принцип групової обробки, який грунтується на конструктивно-технологічному схожості деталей з подальшим вибором з них комплексної деталі, що має всі поверхні обробки, що зустрічаються в деталях даної групи.

    Це дозволяє створити для такої деталі спеціальне пристосування зі змінними налагодженнями і з його допомогою обробити на одній настройці верстата всі деталі даної групи. Технологічні нормалі розробляються відповідно до типових геометричним елементів конструкцій, наприклад, на радіуси заокруглень, припуски, допуски, конусність, на склад шихти, на режими обробки тощо.

    Типізація, нормалізація, технологічна уніфікація дають особливо великий ефект, якщо проводяться на рівні стандартів підприємств, галузей виробництва. Для забезпечення високого організаційно-технічного рівня виробництва та якості продукції, що випускається велику роль відіграє суворе дотримання технологічної дисципліни, тобто точного виконання розробленого і впровадженого на всіх операціях, ділянках і стадіях виробництва продукції технологічного процесу.

    В останні роки в нашій країні і за кордоном розробляються і впроваджуються системи автоматизованого проектування (САПР). САПР представляє собою комплекс технічних засобів, програмного та математичного забезпечення, призначений для виконання в автоматичному режимі інженерних розрахунків, графічних робіт, вибір варіантів технічних і організаційних рішень і т.д.

    САПР успішно застосовуються при розробці нових виробів в радіоелектронної промисловості, при проектуванні літаків, автомобілів, верстатів та іншої продукції, при розробці технологічних процесів і оснащення. Застосування систем автоматизованого проектування вельми ефективно. Так, при проектуванні звичайних деталей автоматичних ліній традиційним способом на складальну одиницю витрачається 10-12 днів. За допомогою ЕОМ проектні роботи виконуються за 15 хвилин. Весь цикл проектування при цьому займає один-півтора дня.

    Впровадження САПР вимагає створення відповідної системи організації робіт, бо тільки в цьому випадку може бути забезпечене ефективне використання складної і високопродуктивної техніки.

    В організаційній структурі науково-технічних підрозділів підприємств при введенні САПР необхідно виділити спеціальну службу, покликану займатися автоматизацією проектно-конструкторських і технологічних робіт. У цій службі повинні працювати: конструктори і технологи-постановники завдань, математики-програмісти, відповідний технічний персонал. Служба покликана забезпечити необхідні умови для створення, експлуатації та розвитку САПР.

    При підготовці до впровадження системи автоматизованого проектування необхідно розробити різного роду класифікатори виробів, матеріалів, видів обладнання, оснащення і т.п.

    Класифікатор деталей і складальних одиниць, наприклад, містить характеристику конструктивних елементів за певними ознаками, опис виконуваних ними функцій, передбачає стандартизацію складальних одиниць і деталей.

    На кожному підприємстві, впроваджувати САПР, треба розробити положення, що регламентують організаційну структуру підрозділів і систему зв'язків між ними в процесі підготовки виробництва, а також інструкції, що визначають функції, обов'язки і права всіх виконавців робіт.

    Необхідність підвищення якості розробки організаційних проектів, скорочення витрат і термінів проектування вимагає створення спеціалізованої системи автоматизованого проектування організації виробництва (САПР ОП). [17]

    Основною метою створення САПР ОП є розробка найбільш економічного варіанта організації виробництва, праці та управління виробничих систем, що забезпечує отримання максимального госпрозрахункового доходу.

    Основними цілями створення САПР ОП є:

    - підвищення техніко-економічних показників проектованих виробничих систем за рахунок вибору найбільш оптимальних рішень в області організації виробництва на стадії проектування і збільшення випуску продукції на стадії її експлуатації;

    - підвищення продуктивності і якості праці інженерно-технічного персоналу при проектуванні організації виробництва;

    - скорочення термінів розробки проектів організації виробничих систем та зниження витрат на проектування. [20]

    В даний час ведуться роботи по вирішенню завдань комплексної автоматизації інженерної праці. Помітне досягнення на цьому шляху - створення автоматизованих проектно-конструкторських бюро. У його функції входить виконання робіт від автоматизованої розробки ескізу вироби до видачі керуючих програм для верстатів і роботів. Документи, що створюються в цих бюро, можуть бути випущені як у вигляді традиційних креслень, так і на магнітних носіях, у вигляді микрофиш і мікрофільмів.

    3.2 Автоматизація робіт з технічної підготовки виробництва

    Коли мова заходить про автоматизацію управління виробництвом, розглядати цей процес необхідно в комплексі з автоматизацією вирішення завдань технічної підготовки виробництва та планування - тільки так можна отримати максимальну віддачу від вкладених коштів.

    Для початку розглянемо (на прикладі мінімальної виробничої одиниці - цеху), як і на яких етапах народжується і змінюється необхідна для виробництва інформація.

    Приступаючи до виробництва як мінімум необхідно знати:

    - що робити;

    - як виробляти;

    - які для цього потрібні матеріальні та інші ресурси.

    Стосовно до цеху це означає, що потрібно мати номенклатурний (і календарний) план, технологічну документацію, що описує процес виготовлення, а також зведену інформацію: перелік необхідних матеріалів і заготовок, інструменту, оснащення і т.д. Непогано також розрахувати планову завантаження наявного обладнання, враховуючи при цьому його фактичний стан і графік планово-попереджувальних ремонтів.

    Тепер в першому наближенні розглянемо, звідки ці відомості надходять.

    Основою формування планів цехів є план всього виробництва, для правильного розрахунку якого потрібно досить повна конструкторсько-технологічна інформація. Оскільки підприємство виробляє, як правило, не окремі деталі, а вузли та вироби, то в першу чергу для побудови плану необхідно мати чітке уявлення про склад і структуру цих виробів. Структура виробів, в свою чергу, визначає послідовність виготовлення деталей і вузлів. Щоб попередньо розподілити роботи по цехах і ділянках, слід врахувати технологічний маршрут проходження кожної деталі або складальної одиниці, час її виготовлення на кожному етапі - і поєднати це з наявністю, реальним станом і завантаженням обладнання. Вихідна інформація про структуру виробів і їх складі закладена в конструкторських специфікаціях. [19]

    Всі інші дані (маршрут, перелік операцій і трудомісткість кожної операції, необхідне обладнання, режими його роботи, інструмент і пристосування) є в технологічних картах; там же вказуються матеріал заготовки і норма його витрати на кожну деталь. Таким чином, для розрахунку потреби цеху в матеріалах, інструменті і т.д. потрібно мати перелік запланованих до виробництва деталей і опис технології виготовлення кожної з них.

    Отже, вихідними даними для роботи автоматизованої системи управління виробництвом є виробничий план і технологічна інформація по всім, хто входить в нього позиціях. Всю необхідну конструкторську, технологічну і зведену інформацію можна, звичайно, взяти в її традиційному паперовому поданні і ввести в систему управління виробництвом.

    Однак, по-перше, обсяг цієї інформації на будь-якому серйозному підприємстві дуже і дуже великий. При спробі наповнення виробничої інформаційної системи вручну введення даних нерідко настільки запізнюється, що побудовані в результаті плани і графіки виявляються просто неактуальними.

    По-друге, помилки, що виникають при ручному введенні інформації або при передачі її з однієї автоматизованої системи в іншу, часто призводять до збоїв у постачанні та виробництві, наслідки яких можуть дуже швидко перекреслити всі плюси автоматизації. І нарешті, процес ручного введення або періодичної конвертації даних з однієї форми в іншу завжди пов'язаний з істотними накладними витратами, здатними звести нанівець весь ефект від впровадження автоматизованих засобів управління. Уникнути подібних проблем можна, якщо не розривати інформаційну ланцюжок підготовки виробництва, планування і управління (рисунок 3.1).

    Малюнок 3.1 - Інформаційна зв'язок підготовки виробництва, планування і управління

    При комплексному підході до автоматизації конструктор, технолог, співробітники планових і диспетчерських служб і власне виробничники повинні працювати в єдиному інформаційному просторі. Дані, які закладаються конструкторами і технологами при проектуванні і оформленні документації за допомогою САПР, повинні бути доступні в структурованому електронному вигляді всім учасникам процесу підготовки та управління виробництвом. Тільки тоді при формуванні планів, завдань, відомостей, нарядів вже нічого не доведеться вводити або передавати, оскільки для вирішення більшості планових і виробничих завдань вся інформаційна підоснова закладається саме на етапі конструкторсько-технологічної підготовки і потрібно просто мати до неї доступ. [18]

    Роботу організованою таким чином системи можна спрощено представити у вигляді схеми проходження інформаційних потоків (рисунок 3.2):

    Малюнок 3.2 - Схема проходження інформаційних потоків

    У процесі конструкторської підготовки виробництва формується інформація про вироби, їх складі, деталях, вузлах, складальних одиницях, входимо, використанням і т.д.

    При розробці технологічної документації в єдиній БД створюються описи технологій виготовлення деталей, вузлів, виробів і т.д. Формується інформація про використовуване обладнання і режимах його роботи, необхідних матеріальних і трудових ресурсах, що застосовується інструменті, споживаних комплектуючих.

    По завершенні першого і другого етапів БД вже містить структуровану, консолідовану інформацію про всі випускаються виробах і необхідних для виробництва матеріалах, обладнанні, інструменті, планованому часу виготовлення і т.д.

    Планово-економічні служби, визначивши склад замовлень, автоматично отримують:

    - зведену планову потребу в матеріалах на виробничу програму, зведену планову потребу цехів у матеріалах;

    - зведену трудомісткість, сгруппированную за видами обладнання або розрядами, на всю виробничу програму, окремо для кожного цеху або для кожного виробу (вузла, деталі);

    - планову завантаження технологічного обладнання, сгруппированную за видами обладнання, на всю виробничу програму і окремо для кожного цеху;

    - циклограму виготовлення на всю виробничу програму і окремо на замовлення (виробам, вузлам).

    З використанням наявної зведеної інформації розробляється виробничий план і розраховуються:

    - номенклатурний і календарний план виробництва;

    - плановані на виробничу програму витрати матеріальних, трудових та інших ресурсів по підрозділах;

    - планова потреба в основних і допоміжних матеріалах, комплектуючих і стандартних виробах, інструменті, оснащенні і т.д. - як зведена на всю виробничу програму, так і окремо по підрозділах;

    - плановий графік завантаження устаткування.

    Формуються плани для цехів з урахуванням можливої ​​передачі потужностей між цехами і кооперації.

    На підставі планів для цехів з урахуванням реальної забезпеченості виробництва виконується оперативне планування виробництва на рівні цеху.

    На підставі оперативного плану формуються виробничі завдання, лімітно-забірні карти і інші виробничі документи.

    На рівні цеху фіксуються фактично спожиті матеріальні та інші ресурси, витрачені нормо-години, виконання або невиконання плану по всіх номенклатурних позиціях; ведеться оперативний облік, а також облік браку; розраховуються дефіцити і т.д.

    Статистичні дані, що формуються підсистемою управління виробництвом на рівні цеху, використовуються:

    - для контролю виконання виробничого плану і, при необхідності, його коригування;

    - контролю відповідності фактичних витрат запланованим в динаміці їх росту;

    - управління забезпеченістю виробництва в цілому і окремих підрозділів;

    - управління заделами;

    - виявлення в виробничому циклі критичних точок, які ведуть до зміни його тривалості, собівартості продукції і т.п .;

    - побудови системи технічного контролю з метою виявлення точки відхилення технологічних параметрів при виготовленні, що веде до втрати якості продукції;

    - передачі в бухгалтерські системи і системи управління ресурсами підприємства для розрахунку економічних показників роботи підприємства.

    На кожному етапі роботи системи кожне задіяне підрозділ може оперативно отримувати необхідні для його подальшої роботи документи: специфікації, технологічні карти, відомості, звіти і т.д.

    Керівники різних рангів мають можливість оперативно контролювати всі процеси, що відбуваються: проектування, розробку документації, планування, виробництво і т.д., використовуючи для цього звіти і контрольні графіки. [20]

    Для забезпечення постійної безперебійної роботи системи окремі підрозділи здійснюють адміністрування та налаштування системи, контроль відповідності інформації в довідниках реальному стану і т.д.

    Вищеописана архітектура побудови покладено в основу комплексної системи підготовки виробництва, яка включає:

    - кошти для організації єдиного інформаційного простору для служб технічної підготовки виробництва;

    - кошти для ведення складу вироби і випуску текстової конструкторської документації;

    - САПР для розробки технологічних процесів і випуску технологічної документації;

    - кошти для проведення зведених розрахунків та вирішення завдань планування.

    висновок

    В даний час процес науково-технічної підготовки виробництва став тим елементом якого необхідно приділяти таку ж серйозну увагу, як і бізнес-плану або будь-якого іншого процесу пов'язаного з організацією підприємства, в той час як ще зовсім недавно це було прерогативою різних конструкторських бюро і НДІ які розробляли технології не особливо орієнтуючись на ринок збуту, умови виробництва та інші фактори.

    Це пов'язано з тим, що в даний час з одного боку швидкими темпами розвивається малий і середній бізнес, а з іншого боку на наш ринок технологічного обладнання прорвалися зарубіжні виробники які пропонують широкий асортимент різних технологічних ліній, включаючи їх установку і обслуговування.

    Можна сказати, що в даний момент процес технічної підготовки зазнав деяких змін і в більшості галузей виробництва (особливо в легкій і харчовій) досить провести хорошу технологічну підготовку виробництва, а суто технічну частину надати постачальникам обладнання.

    За вищевикладеного матеріалу в роботі можна зробити наступні висновки.

    Науково-технічна підготовка - це сукупність заходів забезпечують технологічність виробництва і базується на єдиній системі технологічної підготовки виробництва (ЕСТПП).

    Науково-технічна підготовка вирішує наступні завдання: забезпечення технологічності конструкції, розробка технологічних процесів і методів контролю, проектування і виготовлення технологічного оснащення, організація і управління процесом ТПП.

    Конструкторська документація включає: технічну пропозицію, ескізний проект, технічний проект.

    Досягнення єдиних технічних вимог до продукції здійснюється на основі сертифікації продукції та системи якості її виробництва. Сертифікація може бути обов'язковою і факультативною. Вихідна інформація для розробки технологічних процесів включає: базову, керівну, довідкову.

    Основні етапи розробки технологічних процесів: аналіз вихідних даних, вибір чинного типового проекту або аналогічного, вибір вихідної заготовки і методів її виготовлення, вибір технологічних баз, складання технологічного маршруту обробки, розробка технологічних операцій, нормування технологічного процесу, визначення вимог техніки безпеки, розрахунок економічної ефективності технологічного процесу, оформлення технологічних процесів.

    Проектовані технологічні процеси фіксуються в технологічній документації: в маршрутних, операційних, операційно-інструкційних картах.

    Економічна доцільність обраного варіанту технологічного процесу визначається мінімальною собівартістю виготовлення деталей з декількох.

    У зв'язку з різноманіттям і складністю робіт по ТПП особливого значення набуває проблема управління цими роботами.

    Для ефективного виконання робіт з технічної підготовки виробництва вирішується комплекс взаємопов'язаних завдань, призначених для автоматизації конструкторських, технологічних та інших видів робіт, а також формування даних, для завдань промислового підприємства.

    Однією з функціональних завдань, що вирішується на промисловому підприємстві при організації процесу технічної підготовки виробництва є задача автоматизованого розрахунку нормативів прямих витрат на деталі і складальні з'єднання.

    Рівень науково-технічної підготовки виробництва визначає ефективність виготовлення продукції основним виробництвом, обумовлює можливість ритмічності її випуску з заданими споживчими властивостями.

    Рівень технічної підготовки виробництва залежить від багатьох факторів. Їх можна поділити на групи. Включають технічні, економічні, організаційні та соціальні аспекти.

    Таким чином ми бачимо, що процес проведення технічної підготовки виробництва не є сам по собі просто встановленням обладнання, а являє собою складний комплекс взаємопов'язаних заходів. Фактично це корінна перебудова виробництва починаючи з обладнання і закінчуючи спеціалізацією працівників.

    Список використаних джерел

    1 Туровець, О.Г. Організація виробництва і управління підприємством [Текст] / Под ред. О.Г. Туровця // М .: ИНФРА-М. 2002. - 528 с.

    2 Колобков, А.А. Основи промислової логістики: Уч. Посібник [текст] / А.А. Колобків // М .: Изд. МГТУ, 1998. - 356с.

    3 Митрофанов, С.І. Технологічна підготовка гнучких виробничих систем [Текст] / Митрофанов С.І., Куликов Д.Д., Міляєв О.Н. // - Л .: Машинобудування. Л. отд. 1987 - 352 с.

    4 ЄС ТПП і натомість введені знову: Р -54-93-88 ІКС 2-89; Р50-609-39-88, ІКС 2-89; Р50-609-40-88, ІКС 2-89; Р50-54-89-88, ІКС 2-89; Р50-54-86-88, ІКС 2-89; Р50-54-89-88, ІКС 2-89; Р50-54-88-88, ІКС 2-89; Р50-54-87-88, ІКС 2-89; М .: Держкомітет по стандартах, 1984 - 360 с.

    5 Синиця, Л.М. Організація виробництва [Текст]. / Л.М. Синиця // - Мн .: УП «ІОЦ Мінфіну», 2004. - 521 с.

    6 Новицький, Н.І. Організація виробництва на підприємствах: Навчальний посібник [Текст] / Н.І. Новицький // М .: Фінанси і статистика, 2002. - 392 с.

    7 Кожекін, Г.Я. Організація виробництва: Учеб. Посібник [текст] / Кожекін Г.Я., Синиця Л.М. .//- Мн .: ІП «Екоперспектіва», 1998. - 334 с.

    8 Сачко, Н.С. Теоретичні основи організації виробництва [Текст] / Н.С. Сачко // - Мн .: Дизайн-ПРО, 1997. - 320с.

    9 Непомнящий, Є.Г. Економіка і управління підприємством: конспект лекцій [Текст] / О.Г. Непомнящий // Таганрог: Изд-во ТРТУ, 1997. - 206с.

    10 Шепелеко, Г.І. Організація і планування виробництва на підприємстві: 100 екзаменаційних відповідей [Текст] / Г.І. Шепелеко // - М .: ІКЦ «МарТ»; Ростов-на-Дону: Видавничий центр «МарТ», 2003. - 336с.

    11 Синицина, Л.М. Організація виробництва [Текст] /Л.М. Синицина // - Мн .: УП «ІОЦ Мінфіну», 2004. - 521 с.

    12 Золотогоров, В.Г. Організація і планування виробництва: Практичний посібник. / В.Г. Золотогоров // - Мн .: ФУА Інформ, 2001.-528 с.

    13 Новицький, Н.І. Організація і планування виробництва: Практикум. / Н.І. Новицький // - Мн .: Нове знання, 2004. - 256 с.

    14. Шинкевич, Н.В. Організація виробництва на підприємстві. Навчально-методичний комплекс / Шинкевич Н.В., Карпіловіч Ю.В // - Мн .: Видавництво МІУ, 2004. - 151 с.

    15 Тимохін, М. Н. Економіка і організація промислового виробництва [Текст] / Тимохін М.Н., В.Г. Лебідь // 2-изд. М. 1987. - 347с.

    16 Скворцова, Н.С. Організація і планування машинобудівного виробництва. Виробничий менеджмент [текст] / Под ред. Н.С. Скворцова, Л.А. Некрасова // - М .: Вища школа. 2003. - 474 с.

    17 Планкет, Л. Вироблення і прийняття управлінських рішень. Пер. з англ. [Текст] / Планкет Л., Хейл Г. // М .: Економіка, 1984. - 356с.

    18 Рожнов, В.С. Автоматизовані системи обробки економічної інформації [Текст]: Підручник / В.С. Рожнов // - М .: Фінанси і статистика, 1986. - 272c.

    19 Пуртов, С.Г. Автоматизована система управління підприємством [Текст]: Навчальний посібник / Пуртов С.Г., Смирнов С.В. // - М .: Вища школа, 1980 - 192 с.

    20 Смирнов, С.В. Системи автоматизованого проектування [Текст]: Навчальний посібник для вузів: У 9 кн. / Смирнов С.В. // - М .: Вища школа, 1986.

    ...........


    Головна сторінка


        Головна сторінка



    Науково-технічна підготовка та її роль в прискоренні оновлення асортименту продукції на підприємстві