• 11. Виробничий процес на промисловому підприємстві
  • Шляхи скорочення тривалості виробничого циклу
  • Генеральний план підприємства


  • Дата конвертації01.06.2017
    Розмір56.88 Kb.
    Типкурс лекцій

    Скачати 56.88 Kb.

    Організація виробництва

    роб циклу.

    3. Середнє запізнення замовлення =

    сума запізнювання

    число замовлень.

    Реальні дані свідчать про те, що жодне з правил не досягає переваги за всіма критеріями. Правило «найкоротший час виконання» зазвичай є найкращим методом з точки зору виробника, але може викликати конфлікти з споживачами замовлень з довгим виробничим циклом.

    Завдання.

    Ділянка механічного збирання отримав 4 замовлення - А, В, С, D.

    замовлення

    тривалість виробниц-

    ного процесу, дн.

    Запланований термін виконан-

    нання замовлення, дн.

    А

    В

    З

    D

    5

    10

    4

    8

    12

    24

    9

    15

    Роботи позначені буквами в порядку їх прибуття на дільницю обробки.

    Розрахунок за правилом «Перший прийшов - перший обслужив»:

    последова-

    ність

    виконання

    замовлення

    тривалість

    производ-

    ного

    циклу

    фактичне

    час

    виконання

    замовлення

    Запланірован-

    ний термін

    виконання

    замовлення

    Запазди-вання

    А

    В

    З

    D

    5

    10

    4

    8

    5

    15

    19

    27

    12

    24

    9

    15

    0

    0

    10

    12

    Разом

    27

    66

    22

    ТСР = 66/4 = 16,5 дн .; Nср = 66/27 = 2,4 робіт; Тср.ож. = 22/4 = 5,5 дн.

    За правилом «Рання робота за датою виконання»:

    последова-

    ність

    виконання

    замовлення

    тривалість

    производ-

    ного

    циклу

    фактичне

    час

    виконання

    замовлення

    Запланірован-

    ний термін

    виконання

    замовлення

    Запазди-вання


    А

    В

    З

    D


    4

    5

    8

    10


    4

    9

    17

    27


    9

    12

    15

    24


    0

    0

    12

    3

    Разом

    27

    57

    5


    ТСР = 57/4 = 14,3 дн .; Nср = 57/27 = 2,1 робіт; Тср.ож. = 5/4 = 1,25 дн.

    За правилом «Найкоротша час виконання»:

    последова-

    ність

    виконання

    замовлення

    тривалість

    производ-

    ного

    циклу

    фактичне

    час

    виконання

    замовлення

    Запланірован-

    ний термін

    виконання

    замовлення

    Запазди-вання


    З

    А

    D

    В


    4

    5

    8

    10


    4

    9

    17

    27


    9

    12

    15

    24


    0

    0

    2

    3

    Разом

    27

    57

    5


    За правилом «Найбільш тривалий час виконання»:

    последова-

    ність

    виконання

    замовлення

    тривалість

    производ-

    ного

    циклу

    фактичне

    час

    виконання

    замовлення

    Запланірован-

    ний термін

    виконання

    замовлення

    Запазди-вання


    В

    D

    А

    З


    10

    8

    5

    4


    10

    18

    23

    27


    24

    15

    12

    9


    0

    3

    11

    18

    Разом

    27

    78

    32


    ТСР = 78/4 = 19,5 дн .; Nср = 78/27 = 2,9 робіт; Тср.ож. = 32/4 = 11,5 дн.

    «Правило критичного ставлення»

    Критичне ставлення - показник, що характеризує відношення планового часу, що залишився до закінчення терміну виконання замовлення нормативному залишився часу на його виконання:

    Ко =

    Показник розраховується на будь-яку дату.Якщо Ко <1, то виконання замовлення відстає від розкладу і тому це замовлення має найвищий пріоритет. Потребує уваги і наділення додатковими ресурсами. Якщо Ко = 1, то робота виконується відповідно до плану. Якщо Ко> 1, то робота випереджає розклад.

    Завдання.

    Сьогодні 14.01. Визначити стан виробничого процесу.

    процес

    (Робота)

    Дата

    виконання

    нормативне

    залишається

    час на ви-

    конання

    процесу

    критичне

    відношення

    приори-

    тетность

    А

    В

    З

    D

    25.01

    18.01

    29.01

    20.01

    3

    5

    8

    2

    (25-14) / 3 = 3,7

    (18-14) / 5 = 0,8

    (29-14) / 8 = 1,8

    (20-14) / 2 = 3

    4

    1

    2

    3

    Використання критичного ставлення дозволяє ефективно коригувати виробничі процеси і регулювати розподіл ресурсів.

    «Правило Джонсона» (розклад робіт на 2 обробних центру)

    Правило використовується для скорочення тривалості виконання замовлень і мінімізації простоїв обладнання шляхом знаходження раціональної послідовності виконання робіт.

    Розрахунок виконується в 4 етапи:

    1) перераховуються всі роботи і терміни їх виконання;

    2) вибирається робота з найкоротшою тривалістю обробки;

    Якщо це найкоротший час доводиться на перший робочий центр, то робота записується першою, якщо на другий центр, - то останньої. У разі рівного розподілу часу обробки черговість визначається на основі експертної оцінки.

    3) Записана робота виключається з розгляду;

    4) 2-й і 3-й етапи виконуються для решти робіт.

    Завдання. Визначити послідовність обробки предметів праці, якщо відомо, що відповідно до маршрутної картою роботи послідовно виконуються на зуборізних і шліфувальному верстатах. Час виконання замовлення має бути мінімальним.

    партія предметів

    праці

    Тривалість обробки, ч

    зуборізний верстат

    шліфувальний верстат


    А

    В

    З

    D


    3

    2

    5

    7


    6

    4

    2

    1


    Зуборізний верстат 2 3 5 7

    Шліфувальний верстат 4 6 2 1

    0 2 5 10

    зуборізний

    верстат

    В А С D

    шліфувальний

    верстат

    У 6 А 12 С 14 17 D 18

    простий

    Існують правила складання розкладів n-робіт на 3 центри і n-робіт на n центрів. Розрахунки виконуються в цьому випадку за допомогою комп'ютерів.

    Метод Петрова-Соколіцин

    Використовується для знаходження оптимальної послідовності виконання замовлень з однаковими технологічними маршрутами.

    Сформульовано правила черговості, що забезпечують мінімальну тривалість виробничого циклу:

    1) предмети праці (замовлення) повинні оброблятися в порядку зменшення сумарної трудомісткості обробки від другого до останнього центру обробки;

    2) предмети праці повинні оброблятися в порядку збільшення сумарної трудомісткості обробки від першого до останнього центру обробки;

    3) предмети праці повинні оброблятися в порядку зменшення різниці трудомісткості обробки партії на останньому і першому центрах обробки крім предметів праці першого і останнього найменування.

    і масового принципом, а також включати спеціалізовані ділянки, що випускають продукцію в одиничних екземплярах.
    11. Виробничий процес на промисловому підприємстві
    Склад виробничого процесу.
    Виробничий процес - це сукупність взаємопов'язаних процесів праці і природних процесів (охолодження, сушка), в результаті якого вихідні матеріали і напівфабрикати перетворюються в готову продукцію.
    Найбільш значущим елементом виробничого процесу є процес праці, тобто доцільна діяльність людини, яка за допомогою засобів праці видозмінює предмети праці, перетворюючи їх в готовий продукт. Тому організація виробництва вивчає трудові процеси і розробляє принципи нормування процесів праці.
    При вивченні робочих процесів з метою визначення необхідних і нераціональних витрат робочого часу виконується класифікація часу виробничого процесу; робочого часу виконавця і часу використання обладнання.

    Природні процеси - відбуваються без участі людини під впливом їм природи.

    Особливості організації виробничих процесів в часі і просторі визначають характеристики продукції, що виготовляється.

    За призначенням і характером продукції, що виготовляється виробничі процеси поділяють на:

    - основні;

    - допоміжні;

    - обслуговуючі.

    До основних процесів відносять ті, в результаті яких вихідна сировина і матеріали перетворюються в основну продукцію підприємства, призначену для реалізації на сторону. Основна продукція підприємства визначає його спеціалізацію і встановлюється на підставі договорів з замовниками.

    До допоміжних відносять процеси з виготовлення продукції, які використовуються на підприємстві для його власних потреб. Всю сукупність допоміжних процесів виконують допоміжні підрозділи (інструментальне, ремонтне, механічне).

    Обслуговуючі процеси здійснюються з метою забезпечення необхідних умов для нормального перебігу основних і допоміжних процесів. До них відносять: складські і транспортні операції, а також контроль якості.

    Виробничі процеси класифікують за ступенем автоматизації, виділяючи:

    1) ручні процеси, які виконуються робочим без допомоги механізмів;

    2) механізовані процеси, виконуються робітниками за допомогою засобів, які знижують фізичні навантаження;

    3) автоматизовані, при яких робочі частково беруть участь в обробці сировини і матеріалів;

    4) автоматичні, виконуються без безпосередньої участі робітника, на якого покладаються функції спостереження і контролю.

    Залежно від характеру об'єкта виробництва розрізняють виробничі процеси:

    - прості;

    - складні.

    Простими називаються процеси, що складаються з послідовно виконуваних операцій, що мають технологічне схожість, а також виконуються на одному робочому місці, ділянці або лінії. Структура простого виробничого процесу визначається технологією виготовлення виробу.

    Складним називається процес, що складається з послідовно або паралельно виконуваних операцій. Структура складного процесу залежить від складу технологічних процесів виготовлення виробів і від порядку їх виконання, які визначаються конструктивними особливостями виробу.

    Важливою складовою частиною виробничого процесу є технологічний процес.

    Технологічний процес - це частина виробничого процесу, яка містить дії по зміні і подальшому визначенню стану предмета виробництва (контроль якості).

    Операція - це частина технологічного процесу, виконувана на одному робочому місці одним і тим же предметом праці, одним робочим без переналагодження обладнання.

    Операції поділяються на прийоми, а прийоми - на рухи.

    12. Принципи раціональної організації виробничих процесів

    Всього виділяють близько 25-30 принципів. Основні з них:

    1. Принцип спеціалізації. Під спеціалізацією розуміється обмеження номенклатури виробів, що виготовляються, близьких за призначенням і конструкції або обмеження номенклатури процесів, що застосовуються для виготовлення виробів різних за призначенням і конструкції.

    Стосовно до організації виробничих процесів, принцип спеціалізації означає звуження номенклатури продукції, що виготовляється в кожному виробничому ланці, аж до робочого місця, також обмеження різновидів виробничих процесів.

    Рівень спеціалізації підвищується шляхом проведення конструктивної, технологічної та організаційної уніфікації.

    Уніфікація - це приведення продукції, способів і методів її виробництва до єдиної формі, розмірам, структурі і складу.

    2. Принцип паралельності передбачає одночасне паралельне виконання окремих операцій і процесів з виготовлення продукції.

    Принцип має велике значення при виробництві складних виробів, що складаються з багатьох деталей, вузлів і агрегатів.

    Паралельність досягається за рахунок раціонального розчленування виробів на складові частини і поєднання часу різних операцій над виробами одного найменування, а також одночасним виготовленням різних виробів.

    На окремих робочих місцях паралельність досягається шляхом багатоінструментальною обробки предметів праці і суміщенням часу основних і допоміжних операцій.

    3. Принцип безперервності виробничих процесів вимагає, щоб в процесі виготовлення продукції перерви між послідовно виконуваними технологічними операціями були зведені до мінімуму або повністю ліквідовані.

    Повністю цей принцип виконується в технологічно безперервних виробництвах.

    4. Принцип пропорційності полягає в тому, що у всіх частинах виробничого процесу або у всій взаємозалежної системі обладнання повинна бути рівна пропускна здатність по випуску продукції.

    Це досягається тоді, коли продуктивність обладнання в усіх операціях технологічного процесу пропорційна трудомісткості обробки виробу на цих операціях з урахуванням виробничої програми.

    Щорічно на підприємствах розробляються заходи щодо ліквідації «вузьких місць» виробничої потужності і таким чином прагне до вирівнювання навантажень різних підрозділів.

    5. Принцип прямо точності передбачає, що предмети праці повинні проходити найкоротший шлях по всіх стадіях і операціях виробничого процесу без зустрічних і зворотних переміщень.

    Дотримання цього принципу забезпечується розташуванням цехів, дільниць і робочих місць по ходу технологічного процесу.

    6. Принцип ритмічності означає, що робота всіх підрозділів підприємства і випуск готової продукції підкоряються певному ритму, тобто повторюваності.

    При дотриманні цього принципу в однакові проміжки часу випускається однакова або рівномірно наростаюча кількість продукції, а також забезпечується рівномірне завантаження робочих місць і виконавців.

    7. Принцип гнучкості означає, що виробничий процес ефективно адаптується до зміни ринкових вимог, а також організаційно-технічних параметрів виробництва.

    Тобто виробнича система здатна забезпечувати освоєння нових виробів в найкоротші терміни незалежно від конструктивних і технологічних особливостей продукції.

    Всі принципи необхідно використовувати одночасно для підвищення ефективності виробництва.

    Організація виробничого процесу в часі. Виробничий цикл

    Виробничий цикл - це період календарного часу від початку до кінця виробничого процесу виготовлення продукції.

    Тривалість виробничого циклу визначає терміни випуску виробів при виготовленні їх в одиничному кількості.

    Час виконання технологічних операцій у виробничому циклі становить технологічний цикл.

    Час виконання однієї операції, протягом якої виготовляється один елемент вироби або партія елементів вироби, називається операційним циклом.

    Виробничий цикл простого виробничого процесу починається з запуску у виробництво вихідного матеріалу і закінчується випуском елемента вироби з останньої операції.

    Виробничий цикл складного виробничого процесу являє собою сукупність простих процесів, в результаті яких виробляється готовий виріб.

    Виробничий цикл включає в себе час виконання основних операцій, допоміжних операцій, природних процесів і перерв. Він розраховується за формулою:

    Т п.ц. = Те + Твсп + Ті + Тпер.

    Час основних операцій в більшості випадків нормується. Час виконання допоміжних операцій, як правило, не нормується.

    Тривалість природних процесів визначається орієнтовно, і лише в деяких випадках використовуються нормативи.

    Перерви діляться на два види:

    - режимні перерви;

    - перерви з організаційно-технічних причин.

    Тпер. = Треж + Торг-техн.

    Режимні перерви враховують особливості режиму роботи підприємства та окремих категорій співробітників (неробочі дні та зміни, перерви між змінами, регламентовані перерви).

    Ці перерви враховуються, якщо тривалість виробничого циклу визначається в днях (календарних або робочих).

    Перерви по організаційно-технічних причин:

    1) це перерви перед обробкою предметів праці через зайнятість робочого місця внаслідок несуміщення часу закінчення однієї і початку іншої операції. Їх ще називають перерви очікування або пролежування.

    2) це перерви, що виникають у разі обробки предметів праці партії через їх пролежування в очікуванні закінчення обробки всієї партії перед її транспортуванням на наступну операцію (це перерви оптовості).

    Партія - це певна кількість однакових предметів праці, оброблюваних на одній операції безперервно і з одноразовою витратою підготовчо-заключного часу.

    У фактичну тривалість виробничого циклу включаються також перерви, викликані порушеннями нормального перебігу технологічного процесу. Такими, як поломки обладнання, відсутність матеріалів, комплектуючих, робочих, енергії.


    Особливості організації простого виробничого процесу

    При обробці предмета праці або партії предметів праці, рух по робочих місцях може бути організовано:

    послідовний;

    -параллельно;

    -параллельно- послідовно.

    При послідовному вигляді руху партії предметів праці кожна наступна операція починається після закінчення обробки всієї партії на попередні операції.

    Технологічний цикл дорівнює:

    , де

    n-обсяг партії предметів праці, шт .;

    m-число операцій в технологічному процесі;

    Tшi-норма часу на виконання i-ої операції, млн. Шт.

    ;

    , де

    -машинний час;

    -час допоміжних операцій;

    К-коефіцієнт, що враховує час на відпочинок, особисті потреби та обслуговування робочого місця;

    W-число робочих місць, на яких проводиться операція.

    Тривалість ТЦП не включає часу перерв, тому вона менше тривалості виробничого циклу.

    № операції

    Кількість робочих місць

    Графік організації процесів


    1

    2

    3

    4


    1

    2

    1

    2


    ТЦП

    Мал. - Технологічний цикл при простому русі предметів праці

    При паралельному вигляді руху партії предметів праці кожен предмет праці (партія) проходить обробку за всіма операціями безперервно, незалежно від інших і без пролежування.

    При побудові графіка використовуються наступні послідовності:

    1) будується технологічний цикл по першому предмету обробки на всіх операціях без пролежування між ними;

    2) на операції найдовшим операційним циклом будується графік здійснення робіт всієї партії без перерв;

    3) для всіх транспортних партій, крім першої, добудовуються операційні цикли на всіх операціях, крім найтривалішу.

    № операції

    Кількість робочих місць

    Графік організації виробництва


    1

    2

    3


    1

    1

    1


    ТПЦ

    Мал. - Технологічний цикл при паралельному русі предметів праці

    Таким чином, на всіх операціях, крім операції максимальної за тривалістю, роботи будуть вестися з перервами.

    У тому випадку, якщо тривалість операцій синхронізована, тобто вони рівні або кратні, то технологічний процес буде безперервний:

    Тцпарал. = (N-1) tmax (wmax +) wi, де

    tmax - найбільш трудомістка операція

    Отже, тривалість технологічного циклу визначається тривалістю найбільш трудомісткою операції, сумою часу обробки одного предмета праці на всіх операціях і кількістю предметів праці в партії.

    При паралельно-послідовному вигляді руху вся партія предметів праці розбивається на транспортні партії.

    Транспортні партії проходять обробку на кожній операції без перерв і передаються на наступну операцію, не чекаючи закінчення роботи над наступною партією. В цьому випадку дотримується правило безперервності процесу виробництва на кожній операції при виготовленні всієї партії. Досягається найбільш повне завантаження робочих місць і мінімізується тривалість циклу.

    У тому випадку, якщо операційний цикл попередньої операції менше, ніж у подальшій, то максимальне суміщення операцій досягається шляхом передачі першої транспортної партії на наступну операцію відразу після закінчення роботи над нею на попередній операції.

    Таким чином, забезпечується безперервна робота на всіх робочих місцях, але виникає перерва пролежування у наступних партій між операціями.

    № операції


    Кількість

    робочих місць

    Графік організації виробництва


    1

    2


    2

    1


    ТПЦ

    Мал. - Технологічний цикл при паралельно-послідовному русі предметів праці.

    У тому випадку, якщо операційний цикл попередньої операції більше, ніж у подальшій, то для забезпечення безперервної роботи орієнтуються на останню транспортну партію.

    № операції


    Кількість

    робочих місць

    Графік організації виробництва


    1

    2


    2

    1


    ТПЦ

    Тривалість циклу при паралельно-послідовному русі предметів праці:

    ТЦП.п = ТЦП - = n / wi) - (n-1) *;

    = (N-1) (tkop / wkop),

    де - економія за рахунок паралельного виконання робіт на суміжних операціях. Розраховується по найбільш короткій з двох суміжних операцій.

    Виробничий цикл більше технологічного на час природних процесів і перерв, непоєднуваних з технологічним циклом.

    Тому:

    Тпп = * (

    - при послідовному русі;

    Тп парал = * ((n-1) tmax +

    - при паралельному русі;

    Тп п-п = * (

    - при паралельно-послідовному русі.

    К-коефіцієнт для перекладу робочих днів у календарні:

    К = число робочих днів / число календарних днів в році.

    ПВМ - тривалість зміни в годинах.

    f - коефіцієнт, що враховує виконання норми (f = 1,1, тобто 10% -ве перевиконання запланованої норми).

    Таким чином, при використанні послідовного виду руху предметів праці:

    1) виробничий цикл має найбільшу тривалість;

    2) величина виробничого циклу пропорційна розмірам партії і нормам часу;

    3) досить прості планування і транспортування партій предметів праці з операції на операцію при одночасному виготовленні в цеху або на ділянці великої номенклатури виробів;

    4) доцільно використовувати при організації цехів і ділянок за технологічним принципом;

    5) переважно застосовувати в одиничному і дрібносерійного виробництва з невеликими партіями предметів праці і нетривалих операцій.

    При паралельному вигляді руху партій предметів праці:

    1) найбільш короткий виробничий цикл, але часто виникають перерви на робочих місцях, які знижують ефективність виробництва;

    2) великі транспортні витрати, для скорочення яких рекомендується використовувати цей вид руху при предметному способі організації ділянок і цехів;

    3) як правило, використовуються на поточних лініях;

    4) застосовується в серійному і масовому виробництві, а також в одиничному і дрібносерійного, в умовах гнучких автоматизованих систем.

    При паралельно-послідовному вигляді руху партії предметів праці:

    1) досягається найбільш повне завантаження робочих місць;

    2) властива часткова паралельність виконання окремих операцій, безперервність обробки всієї партії на кожній операції і передача оброблюваних предметів праці як поштучно, так і частинами партії;

    3) використовується при випуску однойменної продукції на ділянці з нерівномірною потужністю устаткування і часткової синхронізацією операції;

    4) переважно застосовувати в серійному і масовому виробництві, а також в одиничному і дрібносерійного виробництва в умови гнучких автоматизованих систем.

    13. Розрахунок і аналіз виробничого циклу складного процесу

    На більшості промислових підприємств виготовляють складні вироби, тобто вироби, що складаються з ряду елементарних і складних предметів праці.

    Елементарний предмет праці - це предмет, який не може бути розділений на частини без його руйнування. Він може складатися з декількох частин, наведених в постійне неподільне стан будь-яким способом.

    Складний предмет праці складається з декількох елементарних предметів праці. Складні вироби виготовляються в результаті здійснення складних виробничих процесів, що представляють собою сукупність простих процесів.

    При виготовленні складного вироби складається:

    1) складальна (віялова або ієрархічна) схема вироби;

    2) циклової графік виготовлення виробу у вигляді стрічкової або мережевий діаграми.

    Складальна схема вироби являє собою відомість складу виробу, тобто перелік елементарних і складних компонентів вироби.

    На підставі відомості визначається кількість компонентів вироби, яке слід виготовити.

    Циклової графік відображає перелік і тривалість усіх робіт, які виконуються.

    Час виготовлення виробу

    компоненти

    Час виготовлення, дні

    І

    10

    З 1

    5

    С2

    8

    С3

    12

    Е1

    10

    Е2

    8

    Е3

    10

    С4

    5

    Е5

    3

    Структура виробничого циклу складного процесу визначається складом операцій і зв'язками між ними.

    Склад операції залежить від технології обробки предметів праці і особливостей їх складання.

    Як і в простому виробничому процесі застосовується три види руху предметів праці:

    - послідовний;

    - паралельний;

    - паралельно-послідовний.

    Виробничий цикл складного виробу дорівнює тривалості найтривалішою ланцюжка взаємопов'язаних послідовно виконуваних робіт:

    Тцсл =, де

    m - кількість послідовно пов'язаних між собою процесів виготовлення компонентів вироби та їх складання;

    Тцi - тривалість циклу виготовлення елементарних виробів або виконання збірки;

    Тмцi - тривалість межціклових перерв.

    Скорочення циклу складного виробничого процесу здійснюється за рахунок збільшення ступеня паралельності виконання робіт.

    Шляхи скорочення тривалості виробничого циклу

    1) комплексна механізація і автоматизація технологічних, контрольних і транспортних процесів;

    2) скорочення тривалості природних процесів;

    3) скорочення міжопераційних перерв на основі оптимізації режимів роботи, раціонального планування робочих місць, ліквідації втрат робочого часу з організаційно-технічних причин;

    4) зниження трудомісткості основних технологічних операцій за рахунок вдосконалення конструкцій вироби і технології його виготовлення;

    5) вдосконалення процесів транспортування, складування і контролю за рахунок автоматизації та механізації внутрішньоцехового транспорту, застосування статистичних методів контролю продукції і методів самоконтролю;

    6) вдосконалення організації виробництва за рахунок зростання обсягів робіт, виконуваних паралельно, а також оптимізації процесів і послідовності запуску предметів праці в обробку за допомогою рішення оптимізаційних задач за правилами Джонсона, Монте-Карло і правилам переваги.

    14. Організація виробничих процесів в просторі

    Організація виробничих процесів в просторі - це спосіб поєднання основних, допоміжних і обслуговуючих процесів в рамках території підприємства. Вона визначається розташуванням устаткування і робочих місць, місцезнаходження ділянок та цехів і залежить, в першу чергу, від виду продукції, обсягів виробництва і технології виготовлення.

    При аналізі особливостей організації виробництва в просторі розглядаються такі поняття:

    1) генеральний план підприємства;

    2) виробнича структура цехів і служб;

    3) планування ділянок;

    4) особливості організації робочих місць.

    Генеральний план підприємства

    Генеральний план підприємства - це розміщення всіх основних, допоміжних, обслуговуючих цехів, служб і ділянок, включаючи інфраструктурні компоненти.

    Оптимальний генеральний план відповідає таким вимогам:

    1) будівлі основних цехів, складів, сировини, матеріалів, комплектуючих і готової продукції повинні розміщуватися по ходу виробничого процесу, забезпечуючи постійне напрямок руху вантажопотоків;

    2) допоміжні цехи повинні розташовуватися якомога ближче до цехів і дільниць - споживачам їхніх послуг;

    3) склади сировини і матеріалів розміщуються з боку під'їзних шляхів і близько заготівельних цехів; склади готової продукції розташовуються у складальних цехів, а також поряд з під'їзними цехами;

    4) взаємне розташування будівель і вільних територій між ними має задовольняти санітарно-технічним та протипожежним вимогам;

    5) в ряді випадків доцільно об'єднання основних і допоміжних систем в єдиний блок, що скорочує відстань і тривалість переміщення вантажів, зменшує комунікаційні лінії і спрощує управління;

    6) розміщення виробничих приміщень не повинен перешкоджати подальшому зростанню виробничих потужностей.

    Оптимальність генерального плану оцінюється трьома показниками:

    1. Коефіцієнт щільності забудови ділянки:

    Кп.з. = Площа, яку займає будівлями і критими спорудами

    площа ділянки, на якій розташоване дане підприємство

    2. Коефіцієнт використання площі ділянки:

    До ісп.s = площа, яку займає будівлями, спорудами, установками

    площа ділянки.

    Найкраще використання площі ділянки досягається:

    - при щільному розташуванні будівель;

    - правильної конфігурації і співвідношенні розмірів ділянки;

    - максимально можливого блокування будівель;

    - максимальної поверховості будинків.

    3. Протяжність транспортних шляхів, яка залежить від розміщення ділянок і цехів на території підприємства, а також визначається схемою розташування проїздів під'їзних шляхів.

    Виробничі структури цехів і служб підприємства

    Виробничі структури цехів і служб підприємства - це склад ділянок, технологічних ліній, робочих місць, а також форми взаємозв'язку між ними.

    Вибір виду виробничої структури цеху визначається:

    1) характером продукції, що випускається, конструкторської складністю, номенклатурою та обсягами випуску;

    2) формами взаємозв'язку з іншими виробничими підрозділами.

    Ділянки, лінії і робочі місця можуть бути спеціалізовані за предметним, технологічним і змішаним принципом.

    Предметна спеціалізація передбачає закріплення за ділянками, лініями і робочими місцями процесів обробки певної групи предметів праці або процесів виготовлення частини виробу.

    Предметна форма спеціалізації має два напрямки:

    1) формування предметно-замкнутих ділянок;

    2) формування предметно-групових ділянок.

    При предметно-груповій спеціалізації ділянки організовуються за принципом виготовляються предметів праці, незалежно від того, для якого вироби вони призначені. Предметно-групові дільниці створюються на основі використання групової технології обробки предметів праці.

    При організації групового виробництва здійснюються наступні заходи:

    1) аналізується номенклатура вироби і виробничих умов підприємства;

    2) класифікуються і кодуються предмети праці з метою визначення груп предметів праці, що мають спільні технологічні ознаки, які можна спільно виготовляти;

    3) групуються предмети праці, укрупненно розраховується трудомісткість їх виготовлення, визначається склад виробничих підрозділів, які будуть випускати ці предмети праці;

    4) аналіз діючих технологічних процесів і розробка групових технологічних процесів;

    5) визначення необхідної кількості обладнання та робочої сили, розробка системи оперативно-виробничого планування;

    6) проектування і виготовлення засобів технологічного оснащення (це інструмент, інвентар і т.д.);

    7) дослідна експлуатація та промислове використання.

    Переваги предметно-груповий спеціалізації:

    - мінімізація часу на переналагодження обладнання;

    - спрощення планування за рахунок зменшення зовнішніх зв'язків;

    - підвищення якості продукту.

    На предметно замкнутих ділянках виконуються всі операції, необхідні для повної обробки предметів праці і виготовлення частини або всього виробу.

    В основі організації предметно-замкнутих ділянок знаходиться класифікація складних і простих предметів праці за певними ознаками і закріплення за кожною класифікаційною групою певної кількості робочих місць.

    переваги:

    - скорочуються транспортні перевезення;

    - знижується тривалість циклу;

    - найбільш повно завантажується обладнання;

    - підвищується відповідальність виконавців за продукцію, так як результати роботи оцінюються по готової продукції.


    Схема розташування обладнання на предметно-замкнутому ділянці

    - люди

    Технологічна спеціалізація передбачає чітку технологічну відособленість окремих частин виробничого процесу. Ділянки включають робочі місця та обладнання, призначені для виконання окремих технологічних операцій. При розміщенні обладнання прагнуть мінімізувати відстань транспортування заготовок і максимально завантажити виробничі потужності.

    Для оцінки оптимальності використання розміщення обладнання за технологічним принципом використовують такі показники:

    1) випуск продукції на 1мпроізводственной площі;

    2) відстань переміщення матеріалів;

    3) частка площі, зайнятої технологічним обладнанням.

    Схема розташування обладнання на ділянках з технологічної спеціалізацією

    проїзд

    . . .

    проїзд

    Змішана форма спеціалізації ділянок передбачає поєднання технологічних і предметно-спеціалізованих робочих місць. У цьому випадку збільшується тривалість циклу за рахунок подовження відстані транспортування предметів праці, виникають оборотні заділи і ускладнюються процеси планування.

    Планування ділянки

    Планування ділянки - це розташування технологічного обладнання комунікаційних ліній і робочих місць.

    Планування вважається оптимальною, якщо:

    1) дотримується принцип прямо точності руху предметів праці по робочих місцях;

    2) зручні підходи до робочих місць;

    3) є необхідна площа для розміщення предметів праці при утворенні заділів;

    4) є ділянки для виконання контрольних операцій та проведення ремонту обладнання;

    5) не допускається ще одне і кільцевий рух предметів праці, які створюють зустрічні потоки предметів праці;

    6) дотримуються норми питомої площі на одиницю основного обладнання.

    Планування виконана правильно, якщо:

    , де

    F - площа за результатами проектування, кв.м .;

    Кгр - кількість груп устаткування на ділянці;

    gi - кількість верстатів i-ї групи, шт .;

    fi - питома площа на один верстат i-ї групи, кв.м / шт.

    fi - до 12 - дрібні верстати;

    до 25 - середні;

    до 45 кв.м / шт - великі.


    Види розміщення робочих місць і обладнання

    1. Розміщення обладнання за способом «пташина клітка».

    трикутне Прямокутне

    1 + 1

    2 3

    4

    2 3

    Всі три в трикутному Всі чотири в прямокутному


    Ромбоподібне

    1 4

    2 3

    Всі чотири в ромбоподібному

    Найбільш поширений і найпростіший спосіб розстановки технологічного обладнання.

    Створюється можливість одночасного обслуговування одним робочим кілька однотипних верстатів.

    переваги:

    - підвищується завантаження робітника, так як скорочуються його простої під час обробки предметів праці;

    - збільшується продуктивність.

    недоліки:

    - зростають запаси предметів праці на робочих місцях;

    - ускладнюються процеси планування і синхронізації окремих ділянок.

    2. Розстановка обладнання за типом «ізольовані острівці».

    2

    3

    2

    3 1 + 1

    З -сверлільний верстат

    Ф - фрезерний верстат

    Т - токарний верстат

    Устаткування розташовується по ходу технологічного процесу таким чином, щоб робітник - багатоверстатник міг обслуговувати кілька різних верстатів.

    переваги:

    - скорочуються між операційні заділи;

    - скорочується час транспортування;

    - скорочується переміщення робочого між верстатами.

    недоліки:

    - відокремлення робочих один від одного, що призводить до роз'єднаності членів колективу, а також порушує синхронізацію виробництва;

    - зберігається можливість утворення зайвих міжопераційних заділів між ділянками;

    - ускладнення процесів планування.

    3. Лінійне розміщення обладнання.

    Пересування Пересування Пересування Пересування

    Верстатника верстатника верстатника верстатника

    Різні верстати розташовані в одну лінію. Робітники-многостаночники роблять переходи від одного верстата до іншого.

    переваги:

    - організовується безперервний виробничий потік;

    - ліквідуються зайві між операційні заділи.

    недоліки:

    - неможливість точного перерозподілу операції між робочими в разі зміни попиту;

    - незалежність однієї лінії від іншої.

    4. U-образне розміщення технологічного обладнання

    Вхід верстати

    лінії

    Ч Ч Ч

    вихід

    лінії

    Ч - людина

    Перша і остання операції виробничої лінії знаходяться в одному місці. Лінія може мати увігнуту або кругову форму.

    переваги:

    - вхідна і вихідна операції виконуються одним робочим, що дозволяє підтримувати постійну кількість предметів праці в заробленнях;

    - візуально виявляється несинхронність операцій;

    - проявляється можливість створити вузькоспеціалізовані ділянки і потокові лінії.

    недоліки:

    - складність планування.

    5. Об'єднання V-образних ліній

    Основна мета об'єднання V-образних технологічних ліній полягає в оптимізації чисельності.

    15. Особливості організації робочих місць

    Робоче місце - це основний структурний елемент ділянки. Це частина виробничого простору або зона трудових дій робітника або групи робітників, де безпосередньо здійснюється трудовий процес.

    Серед елементів організації робочих місць виділяють:

    1) оснащення робочого місця, тобто наявність і поширення засобів праці і допоміжних предметів (транспортне обладнання, захисні засоби, засоби освітлення та вентиляції ...);

    2) планування робочого місця, в рамках якого розглядають розташування робочих місць на ділянці, а також розміщення в межах робочого місця працівника та обладнання;

    3) система обслуговування робочих місць.

    Планування робочих місць

    Вимоги до планування робочих місць специфічні в різних галузях промисловості і визначаються особливостями технологічного процесу. Єдиними вимогами є:

    1) економне використання виробничої площі;

    2) забезпечення умов для продуктивного і безпечної праці, тобто виконання ергонометріческіх вимог;

    3) розташування робочих місць по ходу технологічного процесу;

    4) ув'язка розташування обладнання з маршрутами руху робітника;

    5) відділення небезпечних виробництв від інших;

    6) облік простору в трьох вимірах;

    7) дотримання принципу об'єднання співробітників.

    Методи організації виробничих процесів

    16. Основні поняття

    Під методом організації виробництва розуміється спосіб здійснення виробничого процесу в часі і просторі, а також сукупність засобів і прийомів його реалізації.

    Організація виробничого процесу в часі визначається особливостями продукції та технології її виготовлення.Тому виділяють дискретну (подільну) продукцію, випуски якої в виробничому процесі перериваних, і неподільну продукцію, отримати яку можливо в результаті безперервних виробничих процесів.

    Для здійснення безперервних виробничих процесів робочі місця розташовують по ходу технологічного процесу виготовлення продукції. Подібний метод організації виробництва називається потоковим. Всі інші методи відносять до непотокове.

    17. Організація непотокового виробництва

    Характерними ознаками непотокового виробництва є:

    1) обробка на робочих місцях різних за конструкцією, структурою і технологією виготовлення предметів праці;

    2) незначний випуск однорідних предметів праці;

    3) робочі місця розміщуються за однотипними групами без певного зв'язку з послідовністю виконання операцій;

    4) предмети праці переміщуються в процесі виготовлення продукції складними маршрутами, у зв'язку з чим виникають великі перерви в обробці і потрібні проміжні склади для зберігання предметів праці в період очікування виконання наступної операції;

    5) як правило, використовується універсальне устаткування;

    6) розробка технологічних процесів для кожного виробу і окремого предмета праці носить індивідуальний характер;

    7) собівартість продукції значна в зв'язку зі списанням інструментів, пристосувань і оснащення задовго до їх фізичного зносу при знятті виробів з виробництва;

    8) не дотримуються основні принципи раціональної організації виробничого процесу.

    Схема розміщення обладнання і руху партії предметів праці в цеху непотокового виробництва при технологічній спеціалізації ділянок.

    СГП - склад готової продукції

    ПС - проміжний склад

    СЗ - склад заготовок

    1 12 - групи обладнання

    Непотоковий метод організації виробництва використовується в одиничному і серійному виробництві. В рамках непотокового методу організації виділяють одиничні і партійний способи організації виробничого процесу.

    Одиничний спосіб організації має такі особливості:

    1) предмети праці і вироби виготовляються одиничними або невеликими (10-15 шт.) Неповторяющимися партіями;

    2) в якості партії предметів праці приймається кількість їх загальної потреби;

    3) використовується в дослідному виробництві, а також на підприємствах одиничного і дрібносерійного виробництва.

    Партійний спосіб організації виробничого процесу має такі особливості:

    1) предмети праці і вироби виготовляються періодично, повторюваними партіями певного розміру;

    2) розмір партії предметів праці визначається з урахуванням конкретних виробничих умов;

    3) розробляється спеціальний порядок запуску партій предметів праці у виробництві;

    4) є незавершене виробництво;

    5) використовується на підприємствах серійного виробництва.

    Партионное виробництво характеризується наступними параметрами:

    1) розмір партії предметів праці. Оптимальний розмір партії предметів праці забезпечує мінімізацію витрат часу та коштів на підготовчо-заключні операції і скорочення обсягів незавершеного виробництва.

    витрати

    min 3

    сумарний 2

    ні

    витрати

    1

    n розмір партії

    1-крива витрат на підготовчо-заключні операції

    2-пряма витрат, пов'язаних з незавершеним виробництвом

    3-сумарна величина витрат

    nопт- оптимальний розмір партії

    n = / С,

    N - кількість предметів праці даного найменування, виготовлених протягом планового періоду (найкраще, коли плановий період дорівнює 1 рік);

    З - витрати на підготовчо-заключні операції на одну партію предметів праці;

    С - собівартість одиниці продукції.

    Ця формула використовується на практиці рідко, так як вона не враховує особливості виробничий процесів, тому практичні розрахунки часто ведуться наступним чином:

    1) визначається мінімальна величина партії предметів праці:

    n =, де

    tп-з - норма підготовчо-заключного часу на партію, хв;

    tшт - норма штучного часу на 1 предмет праці з урахуванням коефіцієнта виконання норм, хв;

    - коефіцієнт допустимих втрат часу на переналагодження обладнання.

    Розмір: 0,050,1

    2) nmin коригується, щоб бути зручним для планування.

    Для одного і того ж вироби розміри партій на суміжних стадіях виробничого процесу повинні бути рівні або кратні. Коригування здійснюється назад ходу виробничого процесу.

    2) періодичність запуску - випуску предметів праці в обробку. Визначається за такою формулою:

    Rз-в =, де

    n- розмір партії предметів праці після коригувань;

    N - середньодобова потреба в даному предметі праці.

    На практиці використовують такі періоди запуска- випуску:

    1-3-6месяцев (через кожні 1-3-6 місяців повторюється випуск предметів праці);

    1-2-4-6-8-12 днів (так як число робочих днів у місяці при плануванні приймається рівним 24).

    3) заділи:

    а) циклові - партії предметів праці, які знаходяться в процесі обробки;

    б) складські - партії предметів праці, які вже пройшли обробку на попередніх стадіях технологічного процесу і очікують обробки на наступних. Складаються з оборотних і страхових заділів.

    Оборотні заділи виникають, якщо розрізняються розміри партій - n або періодичність запуска- випуску - Rз-в на окремих стадіях технологічного процесу.

    Страхові створюються для компенсації в разі перебоїв.

    Найважливішою проблемою непотокового методу організації виробництва є визначення послідовності виконання замовлень і окремих операцій.

    Метою встановлення оптимального порядку виконання виробничого завдання використовують:

    1) «Правило пріоритетів запуску робіт в робочі центри»;

    2) «Правило критичного ставлення»;

    3) правило Джонсона;

    4) метод Петрова - Соколіцин.

    «Правило пріоритетів запуску робіт в робочі центри» дозволяє мінімізувати середній час протікання процесів, середній час завершення виготовлення замовлень, а також середнє число робіт в системі.

    Можливе використання наступних правил:

    а) «Перший прийшов - перший обслужив» - позначає, що перший оформлений замовлення виконується першим;

    б) «Рання робота за датою виконання» - позначає, що замовлення з ранньою датою завершення виконується першим;

    в) «Найкоротша час виконання» - позначає, що найкоротший по тривалості замовлення виконується першим;

    г) «Найбільш тривалий час виконання» - позначає, що найдовший і велике замовлення виконується першим.

    Для оцінки ефективності використовуваного правила виконання замовлень застосовують такі показники:

    1. Середній час завершення роботи =

    сумарне фактичний час виконання всіх замовлень

    число замовлень.

    2. Середнє число робіт в системі =

    сумарне фактичний час виконання всіх замовлень

    сумарна тривалість вироб ...........