• 2.3 Аналіз виробничо-господарської діяльності підприємства
  • 2.3.1 Аналіз обсягів випуску та прибутку підприємства
  • 2.3.2 Аналіз собівартості виробленої продукції
  • 2.3.3 Аналіз фінансових показників діяльності підприємства
  • 2.3.4 Аналіз енергоресурсів підприємства
  • 3. Техніко-економічне обґрунтування організаційно-технічних заходів економії енергоресурсів на підприємстві
  • 3.2 Удосконалення системи гарячого водопостачання
  • 3.3 Розробка проекту застосування економічних світильників
  • 3.4 Економічна ефективність проектних рішень
  • 3.5 Опис технологічного процесу виготовлення друкованої плати комбінованим позитивним методом
  • 4. Забезпечення ураження електричним струмом при експлуотаціі синхронних двигунів
  • 4.2 Оцінка небезпеки поразки персоналу електричним струмом
  • 4.3 Призначення і принцип дії занулення
  • 4.4 Розрахунок занулення


  • Дата конвертації26.07.2017
    Розмір149.48 Kb.
    Типдипломна робота

    Скачати 149.48 Kb.

    Розробка і техніко-економічне обґрунтування організаційно-технічних заходів економії енергоресурсів на підприємстві (на прикладі ВАТ "Горизонт")

    укція виробництва, що вимагає великої уваги з боку всіх служб підприємства.

    З 15 заходів з енергозбереження демонстраційної зони на 2004-2005 рр. ряд серйозних заходів (тобто з великим економічним ефектом) перенесені на 2006 р або не досягнуть бажаний економічний ефект.

    Так, пусконалагоджувальні роботи на двох котлах (котельня ПРТК), переведених в водогрійний режим ще в 2004 році, закінчені тільки в травні 2005 року. Завершення робіт, розпочатих у 2005 році, по установці парового котла ДСЕ 2,5 / 14 замість ДКВР10 / 13 перенесено на 2007 р В даний час планується збільшення витрат пара на виробництво пеноупаковкі, в зв'язку зі збільшенням випуску продукції, тому, замість двох , які працюють, в 3 зміни машин, планується робота чотири машин. У зв'язку з цим, ще не введений паровий котел ДСЕ, може і не знадобитися. Необхідно ретельно аналізувати прийняті до реалізації заходу.

    За 2005 р на підприємстві було запроваджено п'ять заходів по економії енергоресурсів, метою яких було економія електричної і теплової енергії. Економічний ефект склав 177 060 тис. Р.

    Для подальшої економії енергоресурсів я пропоную проведення наступних заходів:

    а) розробка проекту децентралізації компресорної станції

    В даному проекті пропонується:

    встановити компресорне обладнання окремо на Головному виробництві і механічному виробництві, а також пропонується установка двох нових компресорів 2ВМ4-27 / 9М2 в приміщенні хім. складу, забезпечення стисненим повітрям споживачів Механічного виробництва. Судячи споживання стисненого повітря Механічним виробництвом, продуктивності цих компресорів буде досить для забезпечення споживачів за умови, що в роботі будуть обидва компресора. Необхідний третій компресор, для резерву.

    встановити 6 компресорів в корпусах виробництва, продуктивністю 5,6 м3 / хв, кожен, з урахуванням введених в дію двох нових гвинтових компресорів Monsun 22.

    Річний економічний ефект від впровадження даного заходу складе 224 млн. Р. (111 економія на Головний проммайданчику, 113-на ПРТК). Термін окупності - 1.5 і 2.9 років відповідно.

    б) вдосконалення системи гарячого водопостачання

    Суть даного заходу полягає в тому, що якщо організувати роботу приводу насосного агрегату таким чином, щоб він при зміні параметрів технологічного процесу (витрати в мережі і тиску на вході агрегату) змінював частоту обертання, то в підсумку можна без істотних втрат енергії стабілізувати тиск в мережі споживачів. При такому способі регулювання виключаються втрати напору (немає дросельних елементів), а значить, і втрати гідравлічної енергії. Застосування частотного регулювання приводів дозволяє істотно зменшити і експлуатаційні витрати, пов'язані з обслуговуванням агрегатів і систем. оме того, розроблені пристрої забезпечують ряд експлуатаційних переваг: підвищення надійності систем водопостачання за рахунок виключення гідравлічних ударів, автоматична адаптація до змінюється режиму магістрального водопостачання, плавні пуск і останов двигуна, зручна диспетчеризація.

    Була розглянута установка двох перетворювачів частоти для електродвигуна фірм HITACHI. », Типу HFE-370 і фірми« Danfoss », серії VLT6000--52.

    Річний економічний ефект складе 11 млн. Р. Термін окупності - 0,95 років (HITACHI. », Типу HFE-370) і 1,5 м (Danfoss»), серія VLT6000-52).

    в) розробка проекту застосування економічних світильників

    Метою цього проекту полягає розрахунок економії при впровадженні енергозберігаючих світильників в корпусі 6 (головне виробництво) замість існуючих застарілих світильників.

    Річний економічний ефект складе 5.9 млн. Р., Термін окупності - 1,9 м, але якщо робити заміну світильників у міру виходу з ладу існуючих, то термін окупності буде набагато менше, тому що це планова заміна.

    Річний економічний ефект від впровадження заходів складе 240,9 млн. Р.

    Таким чином, впровадження даних заходів є економічно вигідним.

    У розділі охорона праці та екологічна безпека розглянуто забезпечення ураження електричним струмом при еуксплуотаціі синхронних двигунів, проведений аналіз небезпечних і шкідливих факторів, що мають місце при експлуатації проектованого пристрою, розраховане занулення, розглянуто його призначення і принцип.

    Таким чином, з урахуванням вищезазначеного, завдання поставлені в дипломному проекті вирішені, мета дипломного проекту досягнута.

    література

    1. Апріжевскій А.А. Енергозбереження та енергетичний менеджмент: Учеб. посібник / А.А Апріжевскій - Мінськ: Вища. Шк., 2005.

    2. Самойлов М.В. [та ін.]. Основи енергозбереження: Учеб. допомога. 2-е изд. / Самойлов М.В. [И др.] - Мінськ, 2002.

    3. Воронін А.В. Енергоеффектіиность як фактор економічного зростання // Енергоефективність 2004 року № 10. С. 4-12

    4. Клочок Д.І. Про деякі питання економного і ефективного використання паливно - енергетичних ресурсів // Енергоефективність. 2005 року № 9. С. 7-11.

    5. Тагановіч Н.Ю. Удосконалення структури топлівоно-енергетичного балансу країни в умовах зростання цін на енергоресурси // Економіка, фінанси, управлніе. 2007 року № 1. С.11-16.

    6. Шенец Л.К., Перехід до нових енергоефективних технологій // Наука та інновації. 2006 року № 11. З - 9 -11.

    7. Річний звіт підприємства за 2004, 2005 і 2006 рік.

    8. Бізнес план підприємства.

    9. Структурна схема управління підприємством.

    10. Троїцький А.В. Енергозбереження: можливості та перспективи // Економіст.1994 № 2. С. 25-31.

    11. Бушуєв В.П .. Енергозберігаючий шлях розвитку економіки // Економіст. 1996 року № 2. С.19-27.

    12. Бобильов С.М. Економіка природокористування: Навчальний посібник / Бобильов С. Н. - М .: ТЕИС 1997.

    13. Назаренко В. П. Експлуатація та підвищення економічності повітряних компресорних установок. - М .: Енергія, 1977.

    14. Федоров А.А., Основи електропостачання промислових підприємств.- Москва: Вища школа, 1984.

    15. СНБ 2.04.04-98. Природне і штучне освітлення.

    16. Енергоефективність. - Мінськ, 2004, №1.

    17. Довідник з налагодження та експлуатації водяних теплових мереж. - Мінськ: Стройиздат, 1997..

    18. Положення про опроведеніі енергетичного обстеження підприємств, уережденій і організацій. - Мінськ: ДП Беленергосбереженіе, 2004.

    19. Галузева методика по нормуванню витрат палива, теплової та електричної енергії на підприємствах Мінпрому (Машинобудування і металообробка). - Мінськ: ДП «Авторемпромпроект», 2004.

    20. Богуславський Л.Д. [та ін.]. Енергозбереження в системах теплопостачання, вентиляції і кондиціонування повітря: Довідкове посіб / Л.Д. Богуславський [и др.] - М .: Стройтранзіт, 1997..

    21. Григор'єв В.А. Промислова теплоенергетика і теплотехніка: Довідник / В. А. Григор'єва - М .: +1987.

    22. Круповіч В.І. Довідник з проектування електроснабенія: Довідковий посібник / В.І. Круповіч - М .: Енергія, 1985.

    23. Ісаченко В.П. [та ін.]. Теплопередача. - М.: Енергоіздат, 1981.

    24. Голубков Б.Н. Теплотехнічне обладнання та теплопостачання промислових підприємств. - М .: Енергія, 1979.

    25. Арсеньєв Г.А. [та ін.]. Теплове обладнання та теплові мережі. - М .: Вища школа, 1988.

    26. Андрюшенко А.І. [та ін.]. Теплофікаційні установки і їх використання. - М .: Вища. школа, 1983.

    27. Троїцький А.В. Енергозбереження: можливості та перспективи // Економіст. - 1994 року № 2. З 25-31.

    28. Бушуєв В.П .. [и др.]. Енергозберігаючий шлях розвитку економіки // Економіст.-1996 року № 2. С.19-27.

    29. Михнюк Т.Ф. Охорона праці та екологічна безпека: Методичний посібник до виконання розділу «Охорона праці та екологічна безпека» в дипломних проектах (роботах). Для студ. всіх спец. і форм навч. БГУИР / Т.Ф. Михнюк. - Мн .: БДУІР, 2004.

    30. Михнюк Т.Ф. Охорона праці та екологічна безпека. Завдання і розрахунки: Навчальний посібник / Т.Ф. Михнюк. - Мн .: Дизайн ПРО, 2004.

    31. Правила техніки безпеки при експлуатації електроустановок. - М.: Енергоіздат, 2000..

    32. Афітов [и др.]; Е. А. Економіка і організація виробництва: Керівництво з переддипломної практики та дипломного проектування для студ. всіх форм навч. / Е.А.Афітов [и др.]. - Мн .: БДУІР, 2007.

    супровід монтажних робіт. Складання та контроль виконання графіків ППР вентиляційного обладнання. Інвентаризація виробничих відходів. Відповідальна за системою управління навколишнього середовища, звіт за формою ОС (озоноруйнівні речовини);

    проектні роботи по електротехнічного устаткування конвеєрів, силового обладнання, верстатів, освітлення приміщень, магістральних мереж. Видача технічних умов орендарям, актів кордонів розділу, гарантійних листів за оплату електроенергії, перевірка стану ел.хозяйства зі складанням актів кордонів розділу, правильності електричного обліку орендарями, видача дозволів на розкопки;

    проектні роботи по електротехнічного устаткування, силового обладнання, підключення верстатів, освітлення приміщень, магістральних мереж електропостачання. Звіти по дорогоцінним металам, оформлення на введення в експлуатацію, оформлення договорів на оплату, уповноважений по стандартам;

    розрахунки за спожиті енергоресурси: теплову енергію, воду, природний газ, стиснене повітря з енергопостачальними організаціями, споживачами ВАТ «ГОРИЗОНТ», сторонніми споживачами і орендарями. Щомісячний звіт за теплову енергію, газ, холодну і гарячу воду. Розрахунок калькуляцій вартості, що виробляється котельнями ВАТ «ГОРИ-ЗОНТ». теплової енергії та стисненого повітря Виставлення с / на оплату за ПЕР;

    розрахунки за спожиті енергоресурси - електричну енергію з енергопостачальними організаціями. споживачами ВАТ «ГОРИ-ЗОНТ», сторонніми споживачами і орендарями. Щомісячний звіт по споживанню електроенергії. Виставлення рахунків і с / з за електроенергію, складання актів виконаних робіт, кошторисів, договорів, статзвітності. Складання та контроль за виконанням графіків ППР по електротехнічного устаткування і мереж;

    складання та контроль за виконанням графіків ППР по тепло * сантехнічного обладнання та мереж. Повірка приладів обліку, складання паспортів готовності до зими, завдання по АСУКТ, щомісячне заповнення рахунків-фактур по ПДВ, заявки на навчання персоналу в «Газ-інститут», оформлення договорів;

    складання та контроль за виконанням графіків ППР по вантажно-механічному обладнанню. Списання та продаж обладнання. Повірка приладів. Звітність по драг, металам, звітність за основними фондами в Мінпром;

    обслуговування технологічних ліній і складного електронного устаткування;

    розбирання обладнання, облік, списання дорогоцінних металів, звітність перед вищестоящими організаціями.

    Основні функції структурних підрозділів ему. Бюро постачання диспетчирования:

    забезпечення ему матеріалами. Організація покупки, зберігання, видача матеріалів для виконання робіт, облік матеріалів для виконання робіт, облік матеріалів на складах, квартальна звітність, дорогоцінні метали, закупівля імпортних запчастин для технологічного обладнання;

    забезпечення матеріалами з механіки, підшипники, ГТВ;

    забезпечення матеріалами з теплопостачання, сантехніці і вентиляції, котельно-компресорного, газового обладнання;

    забезпечення матеріалами для внутрішньозаводського транспорту. вантажопідйомного обладнання та запасних частин для термопдаставтоматов і ін.

    Конструкторсько-технологічне бюро:

    керівництво роботою бюро. Виконання проектної документації по тепло-сантехнічного господарству, стисненого повітря котельно-шмпрессорному, розробка та впровадження заходів по економії енергоресурсів;

    конструкторські роботи по розробці документації нестандартного обладнання, запасних частин, підлогових конвеєрів;

    конструкторські роботи по розробці конвеєрних ліній, технологічний розрахунок матеріалів для виготовлення вузлів і деталей конвеєра. Розробка інструкцій по т / б. планів, заходів з охорони праці;

    конструкторські роботи по розробці нових виробів, модернізації, ергоснасткі, ремонтних робіт. Уповноважений з системи управління якістю, яка відповідає за архів, розмноження документації;

    проектні роботи по вентиляції. Складання та контроль виконана графіків ППР по вентиляції. Складання планів і звітів про виконання природоохоронних заходів, місячних планів робіт ему по вентиляції і сантехніці Ведення звітності за формами статистичної звітності (1 -ТЕР. 11-СН, 1 -ТЕП, 4-ОС), облік споживання теплової енергії по 3 вводів, п / б «Колядичі», складання довідки по орендарям, навчання персоналу.

    Бюро логістики ППР, звітності та енергозбереження:

    організація роботи бюро. Ведення документації з енергозбереження.

    організація розробки і затвердження питомих норм витрат паливно-енергетичних ресурсів (ПЕР), складання звітів по використанню ПЕР;

    нагляд за технічним станом засобів протипожежної автоматики, складання і контроль виконання графіків ППР, укладення договорів з технічного обслуговування і проектування, виконання завдань, розпоряджень, інструкцій; складання заявок на матеріали та обладнання, звітів; робота з інспекціями, контроль за виконанням монтажно-налагоджувальних робіт, навчання та інструктаж персоналу.

    2.3 Аналіз виробничо-господарської діяльності підприємства

    Основні техніко-економічні показники ВАТ "Завод Горизонт" на 2004 - 2006 рр. представлені табл.2.1.

    Таблиця 2.1

    Основні показники виробничо-фінансової діяльності ВАТ «Горизонт»

    найменування показника

    Од. вим.

    2004

    2005

    2006

    1

    2

    3

    4

    5

    Обсяг виробництва продукції без податків з виручки:

    млн. р.

    197 315

    200 020

    220 022

    Об'єм відвантаженої продукції без податків з виручки у фактичних цінах

    млн. р.

    173 100

    194 610

    203 858

    Співвідношення між відвантаженої і виробленою продукцією

    %

    90,6

    95,0

    95,0

    Запаси готової продукції без податків з виручки у фактичних цінах на кінець звітного періоду

    млн. р.

    12 020

    7 682

    8 054

    Зростання цін у% до відповідного періоду минулого року

    %

    96,4

    97,4

    95,2

    Обсяг виробництва ТНП

    млн. р.

    199 178

    192660

    210 000

    у% до відповідного періоду минулого року

    %

    176,2

    105,0

    109,0

    Сальдо зовнішньої торгівлі

    у. е.

    -25 353

    -12 372

    -13 240

    Обсяг експорту товарів та послуг

    у. е.

    56 324

    52 628

    56 310

    Темп зростання імпорту

    %

    220,5

    79,6

    107,0

    Середньооблікова чисельність за послід. міс. звітного періоду

    чол.

    5 313

    4 890

    5 060

    Середня заробітна плата за послід. міс. звітного періоду

    р.

    494 659

    545 000

    560 500

    Питома вага коштів, що надійшли на рахунки, в загальному обсязі виручки

    %

    91,8

    73,5

    87,0

    Витрати на виробництво і збут реалізованої продукції (товарів, робіт, послуг)

    млн. р.

    188 226

    228 540

    200 245

    Прибуток від реалізації продукції

    млн. р.

    13 672

    4 570

    4 005

    Прибуток звітного періоду

    млн. р.

    8 450

    3 535

    2 635

    Чистий прибуток

    млн. р.

    3 435

    100

    120

    Рентабельність реалізованої продукції

    %

    7,3

    2,0

    2,0

    Дебіторська заборгованість-всього

    млн. р.

    27 846

    75 270

    86 520

    Прострочена дебіторська задолж.

    млн. р.

    4 781

    21 420

    18 950

    питома вага в загальному обсязі

    %

    11,3

    28,5

    21,9

    Кредиторська заборгованість-вжди:

    млн. р.

    66 930

    82 230

    57 650

    постачальникам за товари, роботи, послуги

    млн. р.

    59 406

    76 803

    53 845

    з відрахувань до бюджету і ФСЗН

    млн. р.

    3 348

    2 928

    2 850

    Прострочена кредиторська осудність.

    млн. р.

    14 555

    42 350

    21 750

    питома вага в загальному обсязі

    %

    21,7

    51,5

    37,7

    Співвідношення заборгованості до середньомісячної виручки:

    дебіторської

    %

    251,1

    439,4

    508,3

    кредиторської

    %

    397,8

    480,0

    338,7

    Заборгованість за кредитами банків - усього

    млн. р.

    75 362

    81 005

    115 815

    за довгостроковими кредитами

    млн. р.

    32 317

    47 850

    49 750

    за короткостроковими кредитами

    млн. р.

    43 045

    33 155

    66 065

    Коффициент поточної ліквідності (NR> = 1.00)

    коеф.

    1,11

    1,12

    1,13

    Коефіцієнт забезпеченості власними коштами (NR> = 0.05)

    коеф.

    -0,24

    -0,24

    -0,22

    Коефіцієнт обеспеч-сті фінансових зобов'язань активами (NR = 0.85)

    коеф.

    0,48

    0,52

    0,50

    2.3.1 Аналіз обсягів випуску та прибутку підприємства

    У період з 2004-2006 рр. зростання відбулося зростання обсягу виробництва зі 197 315 ​​до 220 022 мільйона рублів. Це пов'язано зі збільшенням собівартості реалізованої продукції і, як наслідок, зростанням цін.

    У процесі здійснення своєї діяльності ВАТ «ГОРИЗОНТ» несе певні витрати і отримує доходи. Позитивним фінансовим результатом роботи підприємства є отримання прибутку.

    Основну частину прибутку ВАТ «ГОРИЗОНТ» отримує головним чином від реалізації готової продукції. Прибуток від реалізації залежить від обсягу реалізації, від структури продукції, собівартості і середньозваженої ціни реалізації продукції.

    З рис. 2.2 видно, що прибуток від реалізації продукції за 2004-2006 рр. помітно знизилася (на 9 667 млн. р.), що обумовлено зменшенням державної підтримки за ці роки, збільшенням витрат на виробництво і збут реалізованої продукції, а також зменшенням рентабельності експорту. Підприємство відвантажує на експорт близько 70% виробленої продукції. Більша частина експорту телевізорів йде на ринок Російської Федерації (ринок Росії є найбільш пріоритетним напрямком для просування білоруських телевізорів, це обумовлено ємністю самого російського ринку, яка на порядок перевищує сумарну ємність ринку країн СНД.) Разом з тим, ВАТ «ГОРИЗОНТ» зазнає труднощів в реалізації своєї продукції на російському ринку. Пояснюється це відроджується телевізійної галуззю Росії і ввезенням в Російську Федерацію дешевою, в основному азіатською техніки.

    Рис 2.2 Динаміка прибутку від реалізації продукції, державної підтримки, витрат на виробництво і збут

    Також з табл. 2.2 видно, що відбулося зростання сальдо зовнішньої торгівлі, що обумовлено зростанням експорту і зниженням імпорту. У 2006 році обсяг експорту склав 56 310 у. е., темп росту по відношенню до 2004 року склав 116,6%, обсяг закупівель по імпорту - 69 550 у. е., темп росту - 85,6%

    Зменшення середньооблікової чисельності працюючих з 5 313 ​​до 5 060 пов'язано зі скороченням штату співробітників, внаслідок неповної завантаженості виробничих потужностей. Динаміка зменшення завантаженості з показовим 1991 на 2006 р представлена ​​нижче в табл. 2.2

    Таблиця 2.2

    Завантаження виробничих потужностей ВАТ "Горизонт",%

    Продукція

    1991 р

    2006 р

    Телевізори:

    90,3

    51,0

    радіоприймачі

    84,8

    17,0

    Вироби із пластмас

    97,5

    82,0

    Основним показником, що характеризує результативність виробничо-господарської діяльності підприємства, є рентабельність реалізованої продукції. У 2006 р величина цього показника досягла рівня 2,0%, що помітно нижче в порівнянні з 2003 р Причина зниження рентабельності вказана вище в аналізі прибутку від реалізації продукції.

    2.3.2 Аналіз собівартості виробленої продукції

    Тільки постійна робота по зниженню собівартості і підвищенню ефективності фінансово-господарської діяльності дозволяє конкурувати з іншими виробниками.

    Сировина і матеріали

    ПКІ

    Паливо та енергія

    Витрати на оплату праці

    Отч. на соц. страхування

    Амор-тизация

    Інші витрати

    -1,18

    -3,0

    -0,17

    -0,49

    -0,23

    +0,02

    5,05

    Рис 2.3 Динаміка структури собівартості за елементами витрат за 2006 р в порівнянні з відповідним періодом 2005 р

    Матеріали і покупні комплектуючі вироби відносяться до змінних витрат, і їх рівень залежить від обсягів виробництва. Крім того, на рівень матеріальних витрат впливає фінансова допомога на поповнення оборотних коштів, так як механізм відображення цільового використання субсидій передбачає зниження матеріальних витрат на суму коштів цільового призначення. Внаслідок збільшення частки телевізорів повного циклу в загальному обсязі продукції, що випускається в порівнянні з відповідним періодом 2005 р відбулося зниження витрат за статтями сировину і матеріали, покупні комплектуючі вироби на 5,31% -х пункту, що склало 68,31%. Питома вага витрат на оплату праці промислово-виробничого персоналу в цілому в собівартості товарної продукції за аналізований період зменшився на 0,49%, відрахувань на соціальне страхування - на 0,23%, амортизації - на 0,02%, так як дані витрати відносяться до умовно-постійних витрат.

    На підприємстві з метою зниження витрат виробництва був розроблений і впроваджується план організаційно-технічних заходів, спрямованих на зниження витрат виробництв.В результаті виконання плану і зростання обсягів виробництва, витрати на 1 р. товарної продукції в порівнянних умовах з відповідним періодом минулого року знизилися на 4,5%. Економія була отримана на умовно-постійних витратах, а так само в результаті підвищення технічного рівня виробництва, поліпшення організації виробництва і праці, що дозволило знизити собівартість продукції на 8 633 млн. Р.

    2.3.3 Аналіз фінансових показників діяльності підприємства

    З метою нарощування обсягів виробництва, підвищення конкурентоспроможності продукції, що випускається, залучення іноземних інвесторів в сучасних умовах підприємству необхідно раціонально використовувати свої фінансові ресурси. Тому існує практична необхідність мати інформацію про величину капіталу, показниках фінансової незалежності, фінансової стійкості та платоспроможності, факторах зміни фінансового стану об'єднання.

    Аналіз структури активу та пасиву балансу представлений графічно на рис 2.4.

    Мал. 2.4 Аналіз структури активу і пасиву балансу

    Загальна сума коштів підприємства на 01.01.06 р становить 346 651 млн. Р. і за 2005 р збільшилася на 35 424 млн. р.

    Розподіл коштів між позаоборотних і оборотними активами за підсумками 2005 р 55% до 45% відповідно. Приріст величини довгострокових (необоротних) активів склав 1351 млн. Р., А приріст поточних (оборотних) - 34 073 млн. Р. На ВАТ "ГОРИЗОНТ" більш високими темпами зростає оборотний капітал, відповідно, зростає частка оборотних коштів, що позитивно позначається на маневреності майна підприємства.

    Джерела формування оборотних коштів в значній мірі визначають ефективність їх використання. Підприємство може набувати основні, оборотні і нематеріальні активи в цілому за рахунок власного і позикового капіталу. Тому наскільки оптимально співвідношення цих джерел, багато в чому залежить фінансове становище підприємства.

    При оцінці фінансового становища підприємства треба врахувати і те, що ВАТ «Горизонт» має довгострокові валютні боргові зобов'язання, які утворилися в основному в період, коли підприємство, згідно з міжурядовими угодами по обов'язковим поставкам до Росії, змушений був відправляти свою продукцію по клірингу в Росію в рахунок оплати за енергоресурси. Щоб призупинити процес вимивання оборотних коштів, підприємство було змушене залучати кредитні ресурси.

    Дебіторська заборгованість ВАТ "ГОРИЗОНТ" на 01.01.2006 р склала 86 520 млн. Р., В структурі дебіторської заборгованості найбільшу питому вагу займає заборгованість з покупцями і замовниками - 74,4%.

    Кредиторська заборгованість ВАТ "Горизонт" за станом на 01.01.2006 р склала 57 650 млн. Р. Основну частку кредиторської заборгованості становить заборгованість з постачальниками - 91,7%.

    На рис. 2.5 показана динаміка зміни дебіторської і кредиторської заборгованості.

    Рис 2.5 Динаміка зміни дебіторської і кредиторської заборгованості.

    Заборгованість за кредитами і позиками за станом на 01.01.06 р склала 86 520 млн. Р. (В тому числі по короткострокових кредитах і позиках - 47 856 млн. Р., Довгострокових - 46 506 млн. Р.) І збільшилася з початку року на 10 432 млн. Р. При цьому, підприємство не має простроченої заборгованості за станом на 01.01.06 р

    У табл. 2.3 показана ефективність діяльності підприємства визначає його здатність до фінансового виживання, залучення джерел фінансування та їх прибуткове використання. Від того, наскільки швидко кошти, вкладені в активи, перетворюються в реальні гроші, залежить кінцевий фінансовий результат підприємства, його фінансове становище, ліквідність і платоспроможність.

    Таблиця 2.3

    Ефективність діяльності підприємства

    № п / п

    показники

    01.01.2005 р

    1.01.2006 р

    1

    Оборотність оборотних коштів

    144,9

    162,8

    2

    Оборотність виробничих запасів

    72,4

    62,9

    3

    Оборотність коштів в розрахунках

    47,3

    80,2

    4

    Оборотність кредиторської заборгованості

    74,8

    91,9

    5

    Тривалість операційного циклу

    119,7

    143,2

    6

    Тривалість фінансового циклу

    44,9

    51,3

    Фінансовий цикл відображає час, протягом якого грошові кошти відвернені з обороту і тривалість фінансового циклу менше операційного на середній період обороту кредиторської заборгованості. Оборотність кредиторської заборгованості збільшилася на 17 днів, що негативно відбилося на тривалості фінансового циклу, який за аналізований період сповільнилося на 6 днів.

    Фінансовий стан підприємства залишається досить складним, його стійкість в значній мірі залежить від того в які активи вкладено капітал і який дохід він приносить. Платоспроможність підприємства визначається з розрахунку такої системи критеріїв, розрахованих відповідно до «Інструкції» і представлених в динаміці в табл. 2.4.

    Таблиця 2.4

    Динаміка платоспроможності підприємства

    показники

    01.01.2005 р

    01.01.2006 р

    норматив

    Коефіцієнт поточної ліквідності

    1,11

    1,13

    не менше 1,0

    Коефіцієнт забезпеченості власними оборотними засобами

    -0,24

    -0,18

    не менше 0,05

    Коефіцієнт забезпеченості фінансових зобов'язань активами

    0,48

    0,53

    не більше 0,85

    Коефіцієнт поточної ліквідності, що характеризує загальну забезпеченість підприємства оборотними коштами і здатність відповідати за своїми поточними зобов'язаннями оптимальний, і має значення 1,13 на 01.01.2006 р при нормативі 1,0. У порівнянні з минулим роком спостерігається поліпшення цього показника.

    Суспільство відчуває дефіцит оборотних коштів. Оборотні кошти ВАТ «ГОРИЗОНТ» повністю сформовані з позикових джерел, а власних коштів не вистачає навіть на покриття необоротних активів. Про що свідчать від'ємне значення коефіцієнта забезпеченості власними оборотними засобами. На 01.01.2006 р коефіцієнт має значення мінус 0,18 (на 01.01.2005 р мінус 0,24). Незважаючи на те, що значення показника нижче нормативного, спостерігається позитивна тенденція його зміни.

    Брак обігових коштів, для подальшого нарощування обсягів виробництва, своєчасної виплати заробітної плати, здійснення податкових платежів до бюджету і позабюджетні фонди, оплати спожитих енергоносіїв, розрахунку за раніше отриманими кредитами змушує суспільство звертатися за кредитними ресурсами до банків. Банки виділяють, як правило, лише короткі кредитні ресурси і під високий відсоток, повернути які необхідно до того, як підприємство може отримати економічний ефект від отриманого кредиту. Незважаючи на вищесказане, ВАТ "ГОРИЗОНТ" користується репутацією платоспроможного позичальника. Завдяки активній роботі, що проводиться керівництвом підприємства з фінансовими інститутами, підприємству вдається покращувати умови кредитування.

    Динаміка зростання інвестицій в основний капітал за 2004-2006 рр. представлена ​​в табл. 2.5.

    Таблиця 2.5

    Динаміка зростання інвестицій в основний капітал

    Найменування

    Одиниця виміру

    2004 р

    2005 р

    2006 р

    1

    2

    3

    4

    5

    Інвестиції в основний капітал в тому числі:

    млн. р.

    4 593

    6 000

    7 000

    1.Засоби республіканського бюджетав т. Ч. Кошти інноваційного фонду

    млн. р.

    472

    130

    630

    2. Кошти місцевих бюджетів

    млн. р.

    233

    878

    -

    3. Власні кошти організацій в тому числі за рахунок:

    млн. р.

    2 723

    3 484

    3 600

    прибутку, що залишається в розпорядженні підприємства

    млн. р.

    -

    -

    -

    амортизаційних відрахувань

    млн. р.

    2 723

    3 484

    3 600

    4. Кредити банків (без иностран. Кредитів)

    млн. р.

    1 161

    1 508

    2 770

    З табл. 2.6 видно, що стався суттєве зростання інвестицій, в порівнянні з 2004 на 2006 він склав 2 407 млн. Р. Основний відсоток інвестицій в основний капітал склали власні кошти організації 51,4%, отримані за рахунок амортизаційних відрахувань. Темп зростання інвестицій з 2004 по 2006 р склав 152,4%.

    Коефіцієнт забезпеченості фінансових зобов'язань активами при нормативі не більше 0,85 виконаний і має значення 0,53. Разом з тим, значення коефіцієнта забезпеченості фінансових зобов'язань активами свідчить про здатність ВАТ «ГОРИЗОНТ» розрахуватися за своїми фінансовими зобов'язаннями після реалізації активів, і на підставі пункту 14 Інструкції Міністерства фінансів, Міністерства економіки, Міністерства статистики та аналізу від 14 травня 2004 року №81 / 128/65, ВАТ «ГОРИЗОНТ» не рахується стійко неплатоспроможною організацією.

    2.3.4 Аналіз енергоресурсів підприємства

    Підприємство, будучи демонстраційної зоною високої енергоефективності в 2004-2006 рр. використовував значні кошти на виконання програми з енергозбереження. Виконано ряд серйозних заходів, але не все заплановане було досягнуто. Причиною тому велика кількість одночасно вводяться заходів, також на підприємстві проводиться серйозна реструктуризація і реконструкція виробництва, що вимагає великої уваги з боку всіх служб підприємства.

    З заходів з енергозбереження демонстраційної зони на 2004-2005 рр. ряд серйозних заходів (тобто з великим економічним ефектом) перенесені на 2006 р або не досягнуть бажаний економічний ефект.

    Так, пусконалагоджувальні роботи на двох котлах (котельня ПРТК), переведених в водогрійний режим ще в 2004 році, закінчені тільки в травні 2005 р Завершення робіт, розпочатих у 2005 році, по установці парового котла ДСЕ 2,5 / 14 замість ДКВР10 / 13 перенесено на 2007 р в даний час планується збільшення витрат пара на виробництво пеноупаковкі, в зв'язку зі збільшенням випуску продукції, тому, замість двох, що працюють, в 3 зміни машин, планується робота чотири машин. У зв'язку з цим, ще не введений паровий котел ДСЕ, може і не знадобитися. Необхідно ретельно аналізувати прийняті до реалізації заходу.

    Динаміка енергоресурсів приведена в табл. 2.6

    Таблиця 2.6

    динаміка енергоресурсів

    Найменування енергоносія

    Од. вимір.

    Споживання (натур.)

    Вартість одиниці енергоносія з ПДВ, р.

    2004

    2005

    2005 у% до 2004

    01.01.04

    01.01.05

    31.12.05

    1

    2

    3

    4

    5

    6

    7

    8

    Природний газ:

    всього споживання,

    в т.ч.:

    тис.

    м3

    6 379,3

    5 930,7

    93,0

    117 296

    145 570,7

    155 590

    технологічні потреби

    Теплова енергія

    всього споживання,

    в т.ч .: технологічні потреби

    опалення

    соціальну сферу

    Гкал

    4 520,0

    1 2021,6

    8 695,6

    114,3

    3 653,6

    1 2210,3

    9166,3

    130,9

    80,8

    101,6

    105,4

    114,5

    30 202,3

    36 716,6

    41 731

    Електрична енергія

    всього споживання,

    в т.ч.:

    технологічні потреби

    опалення

    соціальну сферу

    тис.

    кВт.

    година

    29 403,1

    22 517,8

    -

    2316,9

    27 175

    17 960,4

    -

    2449,2

    92,4

    79,8

    -

    105,7

    197,8

    197,1

    201,1

    вода

    всього споживання,

    в т.ч.:

    м3

    500

    234,6

    435

    514

    87,1

    1 038

    1391,2

    1 760,6

    технологічні потреби

    соціальну сферу

    267

    994

    65

    043,6

    210

    844,5

    70

    554,3

    78,7

    108,5

    З таблиці видно, що відбулося зниження споживання енергоресурсів за всіма показниками крім споживання теплової енергії, зростання якої становив 101,6%, що є не суттєвим.

    Відсоткова динаміка представлена ​​на рис. 2.6.

    Мал. 2.6 Процентна динаміка споживання енергетичних ресурсів 2005 року в% до 2004

    На рис. 2.7 показана структура загального споживання теплової енергії підприємством.

    Мал.2.7 Структура загального споживання теплової енергії підприємством

    З малюнка видно, що більша частина споживання теплової енергії йде на виробниче споживання, також значну частину (17,9%) становить відпустку іншим організаціям.

    На рис. 2.8 показана структура загального споживання електричної енергії підприємством.

    Мал. 2.8 Структура загального споживання електричної енергії підприємством

    З рис. 2.8 видно, що як і в структурі споживання теплової енергії велику частку займає виробниче споживання (59.2) і відпустку іншим організаціям (20,9%).

    У 2005 р на ВАТ «ГОРИЗОНТ» працювала зворотний система водопостачання потужністю 104,3 тис. М. Куб., ПРТК - 450 тис. М. Куб. Технічне водопостачання відсутнє.

    Очисні споруди на ПРТК не працюють, законсервовані.

    У 2005 р впроваджений ряд енергозберігаючих заходів з річним економічним ефектом 177 060 тис. Р. (Табл. 2.7.).

    Таблиця 2.7

    Впроваджені енергозберігаючі заходи

    Найменування заходу (коротка характеристика)

    вид енергоресурсів

    од. вим.

    Економія в 2005р.

    щодо 2004р.

    в натур. єдиний.

    тис. р.

    1

    Використання ВЕР ооротной системи водопостачання на ГВС заводу за допомогою теплових насосів

    теплова енергія

    т. у. т

    80

    11 200

    2

    Впровадження регульованого електроприводу на шліфувальному ділянці

    електрична енергія

    тис.

    кВт. ч.

    30

    4 000

    3

    Впровадження регульованого електроприводу на насос гарячого водопостачання

    електрична енергія

    тис.

    кВт. ч.

    76

    11 000

    4

    Довести коефіцієнт завантаження силових трансформаторів до оптимальних значень

    електрична енергія

    тис.

    кВт. ч.

    232

    37 000

    5

    реструктуризація виробництва

    електрична енергія, теплова енергія

    т. у. т.

    249

    34 860

    ВСЬОГО

    177 060

    З табл. 2.7 видно, що за 2005 р на підприємстві було запроваджено п'ять заходів по економії енергоресурсів, метою яких було економія електричної і теплової енергії. Економічний ефект склав 177 060 тис. Р.

    Для подальшої економії енергоресурсів я пропоную проведення наступних заходів:

    децентралізація компресорної станції, установка локальних компресорів;

    установка регульованого електроприводу на димососі і в дуттьовому вентиляторі;

    розробка проекту застосування економічних світильників.

    3. Техніко-економічне обґрунтування організаційно-технічних заходів економії енергоресурсів на підприємстві

    3.1 Розробка проекту децентралізації компресорної станції

    Одним з основних споживачів електроенергії на підприємстві є компресори на компресорних станція, які забезпечують потребу в стислому повітрі і допоміжне обладнання заводу. Стиснених повітря як енергоносій має істотний недолік - неекономічність за витратами первинної енергії внаслідок низького коефіцієнта корисної дії компресорних установок і використовує обладнання, значних втрат в розподільних мережах і обладнанні.

    Що виробляється на компресорних станціях стиснене повітря високого тиску (7-8) надходить в усі основні цехи заводу.

    Головний промплошадка. Постачання підприємства стисненим повітрям здійснюється від власної компресорної станції, в якій встановлені:

    4 компресори типу 2ВМ4-24 / 9С, продуктивністю 24 м 3 / хв, кожен. Компресори приводяться в дію від асинхронних електродвигунів напругою 0,4 кВ, потужністю 160 кВт.

    6 компресорів типу ЗДП-20/8, продуктивністю по 20 м 3 / хв.

    Компресори приводяться в дію від синхронних електродвигунів напругою 0,4 кВ, потужністю 125 кВт. Збудник для СД типу В18-2УЗ, 4,5 кВт, двигун збудника 7,5 кВт.

    В даний час для забезпечення стисненим повітрям нового високоавтоматизованого виробництва складання шасі телевізорів розташованого на 1-му поверсі, корпусу введено в дію два нових гвинтових компресора Monsun 22 німецької фірми BLITZ продуктивністю 3,43 м3 / хв, кожен.

    ПРТК. Постачання підприємства стисненим повітрям здійснюється від власної компресорної станції, в якій встановлені:

    8 компресорів типу 2ВМ4-24 / 9С, продуктивністю 24 м 3 / хв, кожен. Компресори приводяться в дію від асинхронних електродвигунів напругою 0,4 кВ, потужністю 160 кВт;

    1 компресор типу ЗДП - 20/8, продуктивністю по 20 м3 / хв - демонтований.

    В даний час для забезпечення стисненим повітрям споживачів в корпусі 2 встановлені два нових гвинтових компресора Monsun 22 німецької фірми BLITZ, продуктивністю 3,43 м / хв, кожен.

    Сушка стисненого повітря для використання у виробництві здійснюється на обох компресорних установками А1000-02.

    Децентралізація компресорної станції. Установка локальних компресорів в виробничих корпусах (головний проммайданчик).

    Таблиця 3.1

    Початкові дані

    параметр

    Од. вим.

    позначення

    значення

    1

    2

    3

    4

    Тариф на електроенергію

    р. / кВт. ч

    З

    160

    Кількість впроваджуваних компресорів

    компл.

    3

    курс НБРБ

    р. / у. е.

    2 930

    Вартість одного комплекту обладнання

    євро

    До

    16 800

    млн.р.

    49,2

    вартість заходу, з урахуванням проекту, монтажу, налагодження (монтаж-10% від вартості обор.)

    млн.р.

    км

    162,4

    Постачання підприємства стисненим повітрям здійснюється від власної компресорної станції.

    Приладів обліку виробленого повітря на компресорної станції немає. На багато спожите обладнання немає даних по споживанню стисненого повітря. Тому немає обґрунтованої технологічної розрахункової потреби по всьому майданчику. Мережі того повітря по майданчику розгалужені і довгі, давно в експлуатації. У таких сетяхімеют місце великі втрати стисненого повітря. Про це свідчать такі факти:

    після переїзду Інструментального виробництва з корпусів 3, 5, 7, 8 (з воздухопотребляемим обладнанням) на площадку ПРТК, в роботі на компресорній станції як було 4-5 компресорів, так і залишилося;

    аналіз роботи компресорної в нічних змінах дозволяє припустити наявність значних витоків в мережах.

    Компресори в експлуатації по 25 - 30 років, вже виробили свій моторесурс.

    Сушка стисненого повітря для використання у виробництві здійснюється установками А1000-02, потужністю Рн = 75 кВт.Споживання електроенергії цими установками є нераціональним, тому що необхідне для виробництва якість стисненого повітря можна отримати на недорогих сучасних масловологовідділювачі, що не споживаючи енергію.

    Пропонується поділ компресорної станції з метою зниження втрат стисненого повітря в мережах і обладнанні і зниження споживання електроенергії.

    В даний час для забезпечення стисненим повітрям нового високоавтоматизованого виробництва складання шасі телевізорів розташованого на 1-му поверсі, корпусу 6, введені в дію два нових гвинтових компресора Monsun 22 німецької фірми BLITZ, продуктивністю 3,43 м3 / хв, кожен. Компресори якщо і працюють, то тільки в третю зміну, так як підключення їх в роботу в загальну мережу стисненого повітря в першу або другу зміну не дозволяє замінити один компресор компресорної станції. Термін окупності нових гвинтових компресорів, при такому режимі роботи буде дуже великий.

    Для децентралізації компресорної станції пропонується встановити компресорне обладнання окремо на Головному виробництві і механічному виробництві.

    Пропонується установка двох нових компресорів 2ВМ4-27 / 9М2 в приміщенні хім. складу, забезпечення стисненим повітрям споживачів Механічного виробництва. Судячи споживання стисненого повітря Механічним виробництвом, продуктивності цих компресорів буде досить для забезпечення споживачів за умови, що в роботі будуть обидва компресора. Необхідний третій компресор, для резерву.

    Дані по споживачах стисненого повітря Головного виробництва підприємство (служба ЕМУ) надати не може (немає паспортів обладнання, частково обладнання власного виробництва). Тому неможливо точно обгрунтувати технологічну розрахункову потребу в стислому повітрі по Головному виробництва.

    При роботі в середньому 4-х компресорів щодня в дві зміни, середній час одного компресора складе

    Тк = 11 366: 4: 253 = 11,2 ч. / Сут.,

    де: 11 366 - сумарний час роботи компресорів, ч.

    Визначимо (орієнтовно) кількість і продуктивність компресорного устаткування для Головного виробництва.

    Потреба в стислому повітрі Головного виробництва в2006 році склала 4 351 тис. М3.

    Визначимо продуктивність компресорного устаткування:

    ,

    де 0,25 (25%) зменшення витрати стисненого повітря при децентралізації компресорної станції.

    У НДІ ЦТ встановлюється локальний компресор ВК20Е-8-500, продуктивність 2150 л / хв, електродвигун потужністю 15 кВт.

    Таким чином, необхідна продуктивність компресорного устаткування складе:

    19,2-2,1-23,43 = 10,3 м3 / хв,

    Для децентралізації компресорної станції пропонується встановити 3 компресора (2 робочих, 1 резерв) в корпусах Головного виробництва, продуктивністю 5-6 м3 / хв, кожен, з урахуванням введених в дію двох нових гвинтових компресорів Monsun 22.

    На ринку республіки представлений ряд фірм пропонують компресорне обладнання. Можна порекомендувати компресорне обладнання виробників зі світовим як найбільш надійну техніку:

    гвинтові компресори серії GA VSD, фірми Atlas Сорсо;

    гвинтові компресори Monsun, німецької фірми BLITZ.

    На заводі є система оборотного водопостачання. Оборотна вода використовується тільки в компресорної станції. При децентралізації компресорної станції відпадає потреба в системі оборотного водопостачання.

    Зробимо порівняльний аналіз повітряних, гвинтових компресорів однаковою продуктивності 5-6 м3 / хв: фірми Atlas Сорсо модель GA 30 і BLITZ модель Monsun 37.

    Розрахункові дані порівняльного аналізу наведені в табл. 3.2, 3.3.

    Таблиця 3.2

    розрахункові дані

    Вироб-ник

    Модель

    Макс.

    Тиск, бар

    Вироб-дітельность

    м3 / хв

    потужність

    двигуна,

    кВт

    Час роботи

    Кі

    Витрата Ел. енергії тис. кВт.год

    годинник

    добу / рік

    Atlas

    Copco

    GA 30

    7.5

    5.58

    30

    16

    255

    0.7

    85.7

    BLITZ

    Monsun 37

    7.5

    5.6

    37

    16

    255

    0.7

    105.7

    Таблиця 3.3

    розрахункові дані

    Модель

    вартість компресора

    Різниця в ціні компресорів, млн. р.

    вартість

    спожитої

    ел. енергії, млн. р.

    експлу-

    ційних рвсходи,

    млн. р. / рік

    Разом

    витрати,

    млн. р. / рік

    Різниця у витратах

    , Млн. Р. / Рік

    ставлення

    ,

    рік

    у..е

    млн.р.

    GA 30

    16800

    49,2

    4,89

    13,7

    0,4

    14,7

    0

    1,4

    Monsun 37

    15130

    44,3

    0

    16,9

    0,8

    17,7

    3,6

    За результатами порівняльного аналізу можна зробити висновок, що краще компресор фірми Atlas Сорсо. Хоча первісна вартість самого устаткування вище, ніж у BLITZ, але, з огляду на меншу споживання, електроенергії і менші експлуатаційні витрати, вже через 1,4 року сумарні витрати (в грошовому вираженні) на вироблення стисненого повітря у компресорів фірми Atlas Сорсо виявляться менше, ніж у компресорів BLITZ.

    Вихідні та розрахункові дані для визначення економії електроенергії при децентралізації компресорної станції на Головний проммайданчику наведені в табл. 3.4.

    Таблиця 3.4

    Початкові дані

    Найменування обладнання

    Колич.

    устан

    потужність,

    кВт

    Коеффц.

    попиту

    кс

    Колчіч.

    годин в

    добу

    Колич.

    діб

    Річний

    витрата,

    тис, кВт.год

    1

    2

    3

    4

    5

    6

    7

    компресор

    1

    160

    0,7

    16

    253

    453

    опалювальний період

    Насос (насосна)

    1

    22

    0,7

    24

    202

    75

    Насос (компресорна)

    1

    22

    0,7

    24

    202

    75

    Літній і перехід.періоди

    Насос (насосна)

    1

    22

    0,7

    24

    116

    43

    Насос (компресорна)

    1

    22

    0,7

    24

    116

    43

    Вентилятор (градирня)

    1

    18

    0,7

    8

    60

    6

    Розрахунок проводився виходячи з потужності, на яку зменшиться сумарна потужність обладнання, задіяного у виробленні стисненого повітря на Головний проммайданчику.

    Річна економія умовного палива від впровадження регульованого електроприводу з урахуванням втрат на транспорт електроенергії в електромережах (з урахуванням розподільних):

    , (3.1)

    де = 0,28 * 103 т. у. т. / кВт год - середня питома витрата умовного палива на відпуск електроенергії в енергосистемі (з урахуванням перетоків);

    = 10,5% - втрати електроенергії в електромережах (з урахуванням розподільних) енергосистеми концерну "Біленерго".

    Річний економічний ефект:

    , (3.2)

    де С - тариф на електроенергію, р. / кВт. ч.

    .

    Визначення терміну окупності:

    (3.3)

    де - капіталовкладення в захід, млн. р.

    Поділ компресорної станції, за результатами розрахунків, буде мати річний економічний ефект 111 млн. Р., Річну економію умовного палива 215 т. У. т. і термін окупності 1.5 років.

    Децентралізація компресорної станції. Установка локальних компресорів в виробничих корпусах.

    Таблиця 3.5

    Початкові дані

    параметр

    Од. вим.

    позначення

    значення

    Тариф на електроенергію

    р. / кВт. ч

    З

    160

    Кількість впроваджуваних компресорів

    компл.

    6

    курс НБРБ

    р. / у. е.

    2 930

    Вартість одного комплекту обладнання

    у. е.

    До

    16 800

    млн. р.

    49,2

    вартість заходу, з урахуванням проекту, монтажу, налагодження (монтаж-10% від вартості обор.)

    млн. р.

    км

    324,7

    Постачання підприємства стисненим повітрям здійснюється від власної компресорної станції в якій встановлені:

    8 компресорів типу 2ВМ4-24 / 9С, продуктивністю 24 м3 / хв, кожен;

    1 компресор типу ЗДП-20/8, продуктивністю по 20 м3 / хв - демонтований. Щодня в роботі 3 компресора.

    Приладів обліку виробленого повітря немає. На багато воздухопотребляемое обладнання немає даних по споживанню стисненого повітря. Немає і обгрунтованою технологічної розрахункової потреби. Регулювання (необхідність включення-вчення додаткового компресора) виробляється оперативним персоналом за показаннями манометра тиску в мережі. Розрахунок кількості виробленого повітря проводиться множенням числа годин роботи, на паспортну продуктивність, вводячи поправочний коефіцієнт 0,8,

    Мережі стисненого повітря по майданчику розгалужені і довгі, давно в експлуатації. У таких мережах мають місце великі втрати стисненого повітря. Компресора в експлуатації по 20 - 25 років, вже виробили свій моторесурс.

    Пропонується поділ компресорної станції з метою зниження втрат стисненого повітря в мережах і обладнанні і зниження споживання електроенергії.

    В даний час для забезпечень сжатьм повітрям споживачів в корпусі 2 встановлені два нових гвинтових компресора Monsun 22 німецької фірми BLITZ, продуктивністю 3,43 м3 / хв, кожен. Продуктивності компресорів досить для роботи тільки ділянки ТПА. Для забезпечення стисненим повітрям іншого повітро-споживаного обладнання майданчика необхідно тримати в роботі 3 компресора на компресорній станції, також як і без включення нових гвинтових компресорів. Тобто, замість економії отримуємо перевитрата електроенергії. Тому нові компресори практично не включають. Термін окупності нових гвинтових компресорів, при такому режимі роботи буде дуже великий.

    Дані по споживачах стисненого повітря по ПРТК підприємство (служба головного енергетика) надати не може (немає паспортів обладнання, частково обладнання власного виробництва). Тому неможливо точно обгрунтувати технологічну розрахункову потребу в стислому повітрі.

    Визначимо (орієнтовно) кількість і продуктивність компресорного устаткування для ПРТК.

    При роботі в середньому 3-х компресорів щодня в дві-три зміни, середній час одного компресора складе:

    Тк = 15129: 3: 253 = 19,93 год / добу, приймаємо 20 год / добу.

    де: 15129 - сумарний час роботи компресорів, ч.

    Потреба в стислому повітрі ПРТК 2006 р склала 17 429 тис.м3

    Визначимо продуктивність компресорного устаткування:

    ,

    де 0,25 (25%) зменшення витрати стисненого повітря при децентралізації компресорної станції.

    В АТЦ планується встановити локальний компресор, продуктивністю 1 м3 / хв.

    Таким чином необхідна продуктивність компресорного устаткування складе:

    42,7 - 1 - 23,43 = 34,8м3 / хв.

    Для децентралізації компресорної станції пропонується встановити 6 компресорів в корпусах виробництва, продуктивністю 5,6 м3 / хв, кожен, з урахуванням введених в дію двох нових гвинтових компресорів Monsun 22.

    На заводі є система оборотного водопостачання. Оборотна вода використовується в компресорної станції і дільниці ТПА. При децентралізації компресорної станції і установки теплових насосів на ділянці ТПА, відпадає потреба в системі оборотного водопостачання.

    За результатами порівняльного аналізу, наведеного вище, пропонуються до установки гвинтові компресори фірми Atlas Copco модель GA 30.

    Вихідні та розрахункові дані для визначення економії електроенергії при децентралізації компресорної станції на ПРТК наведені в табл. 3.6.

    Таблиця 3.6

    Початкові дані

    Найменування обладнання

    Колич.

    устан

    потужність,

    кВт

    Коеффц.

    попиту

    кс

    Колчіч.

    годин в

    добу

    Колич.

    діб

    Річний

    витрата,

    тис, кВт.год

    1

    2

    3

    4

    5

    6

    7

    компресор

    1

    160

    0,7

    16

    253

    453

    опалювальний період

    Насос (насосна)

    1

    45

    0,7

    24

    202

    153

    Літній і перехід.періоди

    Насос (насосна)

    1

    45

    0,7

    24

    116

    88

    Вентилятор (градирня)

    1

    30

    0,7

    8

    60

    10

    всього

    704

    Розрахунок проводився виходячи з потужності, на яку зменшиться сумарна потужність обладнання, задіяного у виробленні стисненого повітря на Головний ПРТК.Годовая економія умовного палива від впровадження регульованого електроприводу з урахуванням втрат на транспорт електроенергії в електромережах (з урахуванням розподільних):

    , (3.4)

    де = 0,28103 т у. т. / кВт год - середня питома витрата умовного палива на відпуск електроенергії в енергосистемі (з урахуванням перетоків);

    = 10,5% - втрати електроенергії в електромережах (з урахуванням розподільних) енергосистеми концерну "Біленерго".

    Річний економічний ефект:

    , (3.5)

    де С - тариф на електроенергію, р. / кВт. ч.

    Визначення терміну окупності:

    (3.6)

    де - капіталовкладення в захід, млн. р.

    3.2 Удосконалення системи гарячого водопостачання

    Втрати енергії в технологічному процесі залежать від витрат мережі (технологічного навантаження), що визначається споживачем, і втрат напору на обладнанні насосної станції які визначаються гідравлічним опором елементів схеми. Для організації технологічного процесу з мінімальними енергетичними втратами необхідно, в першу чергу, знизити втрати напору між трубопроводом насосного агрегату і мережею споживачів.

    Крім того, в процесі функціонування в залежності від режимів роботи системи може змінюватися тиск перед насосом, що створюється джерелом водопостачання. Вимірювання цього тиску також відбивається на величині тиску в мережі споживачів.

    Такий характер взаємозв'язку параметрів вимагає установки в системі дросельних регулюючих елементів - регулюючих клапанів (іноді їх роль виконують напірні засувки агрегатів). Ці елементи створюють додаткове гідравлічне опір і дозволяють забезпечити стабільний тиск в мережевому трубопроводі. При використанні дросельних елементів відбувається розподіл напору на елементах системи.

    На величину втрат при дросельному регулювання впливає не тільки регулюючий елемент: найчастіше на етапі проектування вибирається насосний агрегат з певним запасом напору, а при заміні насосних агрегатів нове обладнання може мати дещо завищені характеристики. Крім того, діапазон зміни вхідних тисків (перед всмоктуючим патрубком насосного агрегату) впливає на величину тиску за насосним агрегатом. Всі ці обставини призводять до того, що втрати енергії в ході технологічного процесу стають досить великими, що досягають 45 і більше відсотків від номінальної потужності агрегату.

    Для вирішення завдання мінімізації втрат, пов'язаних з регулюванням тиску в мережі, необхідно виключити додаткові гідравлічні опори на ділянці від насосного агрегату до мережевого трубопроводу, тобто необхідно повністю відкрити всю запірно-регуліруюшую арматуру. Це можна зробити, якщо процес регулювання тиску передати насосного агрегату. Теорія роботи нагнітачів (насосів і вентиляторів) доводить, що зміна частоти обертання приводу нагнітача змінює його напірні характеристики, крім того, натиск створюваний нагнітачем, пропорційний квадрату частоти обертання агрегату. Зміна напірних характеристик насосного агрегату при зміні частоти обертання ілюструє Рис. 3.1, на якому крива 1 відповідає номінальній (при номінальній частоті обертання приводу) напірної характеристики, а криві 2-4 - напірним характеристикам при зниженій частоті обертання.

    Мал. 3.1 Характеристик насосного агрегату і мережі з частотним регулюванням

    Якщо організувати роботу приводу насосного агрегату таким чином, щоб він при зміні параметрів технологічного процесу (витрати в мережі і тиску на вході агрегату) змінював частоту обертання, то в підсумку можна без істотних втрат енергії стабілізувати тиск в мережі споживачів. При такому способі регулювання виключаються втрати напору (немає дросельних елементів), а значить, і втрати гідравлічної енергії.

    Спосіб регулювання тиску в мережі шляхом зміни частоти обертання приводу насосного агрегату знижує енергоспоживання ще й з іншої причини. Власне насос як пристрій перетворення енергії має свій коефіцієнт корисної дії - відношення механічної енергії, яка додається до валу, до гідравлічної енергії, одержуваної в напірному трубопроводі насосного агрегату. Характер зміни коефіцієнта корисної дії насоса в залежності від витрати рідини Q при різних частотах представлений на рис. 3.2.

    Мал. 3.2 Зміна ККД насосного агрегату з частотним регулюванням при зміні продуктивності

    Відповідно до теорії подібності максимум коефіцієнта корисної дії зі зменшенням частоти обертання трохи знижується і зміщується вліво. Аналіз необхідного зміни частоти насосного агрегату при зміні витрати в мережі показує, що зі зменшенням витрат потрібно зниження частоти обертання. Якщо розглянути роботу агрегату для витрати менше номінального (вертикальні лінії А і В), то для цих режимів раціонально працювати на зниженій частоті обертання. В цьому випадку ККД насоса вище, ніж при роботі на номінальній частоті обертання. Таким чином, зниження частоти обертання відповідно до технологічної навантаженням дозволяє не тільки економити споживану енергію на виключення гідравлічних втрат, а й отримати економічний ефект за рахунок підвищення коефіцієнта корисної дії самого насоса - перетворення механічної енергії в гідравлічну.

    Застосування частотного регулювання приводів дозволяє істотно зменшити і експлуатаційні витрати, пов'язані з обслуговуванням агрегатів і систем. Наприклад, зниження перепаду тиску між всмоктуючим і напірним патрубками насосного агрегату збільшує термін служби сальникових ущільнень, практично виключаючи гідроудари і забезпечує стабільність тисків в трубопроводах мереж, а також мінімізує витрати на обслуговування.

    Досвід експлуатації установок показав високу ефективність застосування частотно-регульованого електроприводу. На впроваджених установках досягалася економія електроенергії від 30% до 50%, а економія води від 15% до 25%. Період окупності в залежності від умов при цінах на електроенергію і воду в різних регіонах Росії коливався від 6 місяців до 1,5 року.

    Крім того, розроблені пристрої забезпечують ряд експлуатаційних переваг: підвищення надійності систем водопостачання за рахунок виключення гідравлічних ударів, автоматична адаптація до змінюється режиму магістрального водопостачання, плавні пуск і останов двигуна, зручна диспетчеризація.

    Таблиця 3.7

    Початкові дані:

    параметр

    Од. вим.

    позначення

    значення

    Номінальна продуктивність

    60

    Номінальні обороти електродвигуна

    3 000

    Фактична продуктивність

    Q

    53

    Номінальна потужність електродвигуна

    кВт

    37

    Кількість годин роботи насоса

    ч

    T

    8

    коефіцієнт використання

    До

    0,75

    Тариф на електроенергію

    р. / кВт. ч

    З

    160

    Визначення відносної швидкості обертання насоса при зниженні тиску в трубопроводі, що подає:

    При регулюванні витрати (продуктивності) насоса при незмінному тиску в трубопроводі, що подає (витримці гідравліки) необхідно використовувати наступну формулу:

    , (3.7)

    ,

    де Q - фактична продуктивність насоса, т / год;

    - номінальна продуктивність насоса при заданому тиску, т / год.

    .

    Визначення потужності на валу насоса при роботі на зниженому тиску:

    , (3.8)

    кВт,

    де - номінальна потужність на валу насоса, кВт;

    n - обороти електродвигуна при роботі на зниженому тиску (продуктивності) в напірному трубопроводі, об / хв;

    - номінальні обороти електродвигуна, об / хв.

    .

    Річні витрати електроенергії при роботі насоса з номінальною швидкістю:

    , (3.9)

    де Т - кількість годин роботи, ч;

    - коефіцієнт використання.

    .

    Річні витрати електроенергії при роботі насоса з регульованим електроприводом:

    , (3.10)

    де Т - кількість годин роботи, ч;

    - коефіцієнт використання.

    .

    Річна економія електроенергії при роботі насоса з регульованим електроприводом в порівнянні з насосом зі звичайним електроприводом:

    , (3.11)

    .

    Річна економія умовного палива від впровадження регульованого електроприводу з урахуванням втрат на транспорт електроенергії в електромережах (з урахуванням розподільних):

    , (3.12)

    де = 0,28103 т у. т. / кВт год - середня питома витрата умовного палива на відпуск електроенергії в енергосистемі (з урахуванням перетоків);

    = 10,5% - втрати електроенергії в електромережах (з урахуванням розподільних) енергосистеми концерну "Біленерго".

    Для визначення термінів окупності визначаються укрупнені капіталовкладень на регульований електропривод:

    вартість обраного регульованого електроприводу Среп відповідно до договірної ціни фірми - постачальника;

    вартість електротехнічних пристроїв і КВП становить орієнтовно 3-5% від вартості РЕП;

    вартість будівельно-монтажних робіт - 5-10% від вартості обладнання;

    вартість пуско-налагоджувальних робіт - 3-5% від вартості обладнання.

    Пропонується установка перетворювача частоти на насос гарячого водопостачання. Номінальна потужність електродвигуна насоса Рн - 37 кВт.

    На ринку РБ представлений великий вибір моделей перетворювачів частоти, як вітчизняних так і імпортних.

    Вітчизняні виробники (РПУП «Завод Вимірювач» м Новополоцьк) випускають перетворювачі частоти для двигунів потужністю до 90 кВт.

    З імпортних виробників представлені перетворювачі частоти фірм: «Danfoss», «LG», «HITACHI», «Omron» і ін.

    Наприклад, ціна перетворювача частоти для електродвигуна (Рн = 37 кВт):

    фірми «HITACHI.», типу HFE-370, складе 3120 у. е. (з ПДВ), 3588 (з урахуванням монтажу 15%) - 10,5 млн. р. (Курс НБРБ р. / У. Е.2930);

    фірми «Danfoss», серії VLT6000--52, складе 4757 у. е. (з ПДВ), 5471 (з урахуванням монтажу 15%) - 16,1 млн. р. (Курс НБРБ р. / У. Е. 2930);

    «Завод Вимірювач» перетворювачі частоти для електродвигунів потужністю Рн = 37 кВт не випускає.

    Серія VLT6000 «Danfoss», спеціально розроблена для насосів і вентиляторів.

    Річні витрати при роботі насоса з номінальною швидкістю:

    , (3.13)

    де С - тариф на електроенергію, р. / кВт. ч.

    Річні витрати при роботі насоса з регульованим електроприводом:

    , (3.14)

    Річний економічний ефект:

    , (3.15)

    .

    Визначення терміну окупності:

    , (3.16)

    де - капіталовкладення в захід, млн. р .;

    - річний економічний ефект, млн. Р.

    для «HITACHI.», типу HFE-370:

    ,

    для «Danfoss», серії VLT6000-52:

    .

    3.3 Розробка проекту застосування економічних світильників

    Одним характерним і важливим напрямком розвитку засобів освітлення, є постійно розширюється асортимент джерел світла.

    Світлові прилади і світловий дизайну в усі часи були елементами престижу, тому просування енергозберігаючого освітлення можливо тільки тоді, коли освітлення стане більш якісним, а освітлювальні прилади - більш привабливими. Тому, при впровадженні енергоефективного освітлення, необхідно, поряд з економією енергії, підвищувати рівні освітленості, рівномірність освітленості, знижувати блескость джерел світла і задовольняти іншим якісними показниками освітлення. Нові покоління ЛЛ і компактних люмінесцентних ламп КЛЛ забезпечують розробку нових конструкцій світильників з високою світлотехнічної ефективністю, низьким рівнем енергоспоживання і поліпшеним дизайном.

    В даний час широке застосування отримали енергозберігаючі світильники вітчизняних виробників:

    ДП ММЗ їм, С. І. Вавілова, типу ЛСП 10-2 х 36, ЛСП 10-2 х 58, ЛСП 10-2 x 36, ЛСП 10-58;

    ТОВ «Електрет», типу ЛПП 20-58-101;

    ВАТ «Ритм», типу Лею 01-2 х 36, Лею 01-1 х 36 ЛПО 01-2 х 18,

    та ін., які дозволяють широко вирішувати питання енергозбереження на промислових підприємствах.

    Вони призначені для загального і локального освітлення робочих зон приміщень з різними умовами середовища. Якісне освітлення робочих зон досягається за рахунок можливості підвісити світильники на будь-якій висоті, в тому числі безпосередньо над робочим місцем.

    Світильники з електронними пускорегулирующими апаратами (ЕПРА) забезпечують наступні переваги в порівнянні з електромагнітними апаратами:

    виключається можливість пульсації світлового потоку люмінесцентних ламп;

    створюється сприятливий ( «щадний») режим запалювання люмінесцентних;

    ламп;

    підвищується термін служби люмінесцентних ламп;

    в пусковому режимі відсутня миготіння люмінесцентних ламп;

    здійснюється автоматичне відключення люмінесцентних ламп в кінці їх;

    терміну служби, а також дефектних ламп;

    забезпечується високий (0,98) коефіцієнт потужності.

    Метою цього проекту полягає розрахунок економії при впровадженні енергозберігаючих світильників в корпусі 6 (головне виробництво) замість існуючих застарілих світильників.

    Визначимо економію електроенергії при застосуванні енергозберігаючих світильників з люмінесцентними лампами по формулі:

    , (3.17)

    де: - сумарна встановлена ​​потужність освітлювальних установок, кВт;

    - коефіцієнт попиту (= 0,9);

    - річне число використання максимуму освітлювального навантаження, двозмінній роботи - 2250 год;

    - відсоток економії від впровадження енергозберігаючих світильників, 25%.

    В дод. 2 наведено розрахунок економії при впровадженні енергозберігаючих світильників в корпусі 6 (головне виробництво) замість застарілих неекономічних існуючих світильників. Економія електроенергії при впровадженні енергозберігаючих світильників в корпусі 6 може скласти 120 тис. КВт. ч в р

    Річна економія умовного палива від впровадження енергозберігаючих світильників в корпусі 6 з урахуванням втрат на транспорт електроенергії в електромережах (з урахуванням розподільних):

    , (3.18)

    де = 0,28103 т у. т. / кВт год - середня питома витрата умовного палива на відпуск електроенергії в енергосистемі (з урахуванням перетоків);

    = 10,5% - втрати електроенергії в електромережах (з урахуванням розподільних) енергосистеми концерну "Біленерго".

    Річний економічний ефект:

    , (3.19)

    де С - тариф на електроенергію, р. / кВт. ч.

    Капіталовкладення в захід розраховуємо за формулою:

    , (3.20)

    де: - середня ціна ЛЛ з урахуванням монтажу;

    - кількість впроваджуваних ЛЛ.

    Визначення терміну окупності:

    (3.21)

    .

    Термін окупності вийти = 1.9 року. Такий термін окупності виходить, якщо в розрахунку враховувати повну собівартість нових світильників. Якщо робити заміну світильників у міру виходу з ладу існуючих, то термін окупності буде набагато менше, тому що це планова заміна.

    3.4 Економічна ефективність проектних рішень

    У проектному розділі, з метою економії енергоресурсів було запропоновано три заходи:

    а) розробка проекту децентралізації компресорної станції

    В даному проекті пропонується:

    встановити компресорне обладнання окремо на Головному виробництві і механічному виробництві, а також пропонується установка двох нових компресорів 2ВМ4-27 / 9М2 в приміщенні хім. складу, забезпечення стисненим повітрям споживачів Механічного виробництва. Судячи споживання стисненого повітря Механічним виробництвом, продуктивності цих компресорів буде досить для забезпечення споживачів за умови, що в роботі будуть обидва компресора. Необхідний третій компресор, для резерву.

    встановити 6 компресорів в корпусах виробництва, продуктивністю 5,6 м3 / хв, кожен, з урахуванням введених в дію двох нових гвинтових компресорів Monsun 22.

    Річний економічний ефект від впровадження даного заходу складе 224 млн. Р. (111 економія на Головний проммайданчику, 113-на ПРТК). Термін окупності - 1,5 і 2,9 років відповідно.

    б) вдосконалення системи гарячого водопостачання

    Суть даного заходу полягає в тому, що якщо організувати роботу приводу насосного агрегату таким чином, щоб він при зміні параметрів технологічного процесу (витрати в мережі і тиску на вході агрегату) змінював частоту обертання, то в підсумку можна без істотних втрат енергії стабілізувати тиск в мережі споживачів. При такому способі регулювання виключаються втрати напору (немає дросельних елементів), а значить, і втрати гідравлічної енергії. Застосування частотного регулювання приводів дозволяє істотно зменшити і експлуатаційні витрати, пов'язані з обслуговуванням агрегатів і систем. оме того, розроблені пристрої забезпечують ряд експлуатаційних переваг: підвищення надійності систем водопостачання за рахунок виключення гідравлічних ударів, автоматична адаптація до змінюється режиму магістрального водопостачання, плавні пуск і останов двигуна, зручна диспетчеризація.

    Була розглянута установка двох перетворювачів частоти для електродвигуна фірм HITACHI. », Типу HFE-370 і фірми« Danfoss », серії VLT6000--52.

    Річний економічний ефект складе 11 млн. Р. Термін окупності - 0,95 років (HITACHI. », Типу HFE-370) і 1,5 року (Danfoss»), серія VLT6000-52).

    в) розробка проекту застосування економічних світильників

    Метою цього проекту полягає розрахунок економії при впровадженні енергозберігаючих світильників в корпусі 6 (головне виробництво) замість існуючих застарілих світильників.

    Річний економічний ефект складе 5.9 млн. Р., Термін окупності - 1,9 року, але якщо робити заміну світильників у міру виходу з ладу існуючих, то термін окупності буде набагато менше, тому що це планова заміна.

    Річний економічний ефект від впровадження заходів складе 240,9 млн.р.

    3.5 Опис технологічного процесу виготовлення друкованої плати комбінованим позитивним методом

    Позитивний комбінований спосіб є основним при виготовленні двосторонніх друкованих плат. Перевагою позитивного комбінованого методу в порівнянні з негативним є хороша адгезія провідника, підвищена надійність монтажних і перехідних отворів, високі електроізоляційні властивості. Останнє пояснюється тим, що при тривалій обробці в хімічно агресивних розчинах (розчини хімічного міднення, електроліти та ін.) Діелектричне підставу захищене фольгою.

    Технологічний процес виготовлення друкованої плати комбінованим позитивним методом складається з наступних операцій:

    різання заготовок;

    пробивання базових отворів;

    підготовка поверхні заготовок;

    нанесення сухого плівкового фоторезиста;

    нанесення захисного лаку;

    сверловка отворів;

    хімічне міднення;

    зняття захисного лаку;

    гальванічна затягування;

    електролітичне міднення і нанесення захисного покриття ПОС-61;

    зняття фоторезиста;

    травлення друкованої плати;

    освітлення друкованої плати;

    оплавлення друкованої плати;

    механічна обробка;

    Далі розглянемо кожну операцію більш докладно.

    Різка заготовок. Фольгірованние діелектрики випускаються розмірами 1000-1200 мм, тому першої операцією практично будь-якого технологічного процесу є різка заготовок. Для різання фольгованих діелектриків використовують роликові одноножові, багатоножові і гільйотинні прецизійні ножиці. На одноножові роликових ножицях можна отримати заготовки розміром від 50 х 50 до 500 х 900 мм при товщині матеріалу 0,025-3 мм. Швидкість різання плавно регулюється в межах 2-13,5 м / хв. Точність різання 1,0 мм. Для видалення пилу, що утворюється при різанні заготовки, ножиці обладнані пилососом. У цьому технологічному процесі будемо застосовувати одноножові роликові ножиці при швидкості різання 5 м / хв.

    З листів фольгованого діелектрика різаків роликовими ножицями нарізаємо заготовки необхідних розмірів з припуском на технологічне полі по 10 мм з кожного боку. Далі з торців заготовки необхідно зняти напилком задирки щоб уникнути пошкодження рук під час технологічного процесу. Якість зняття задирок визначається візуально.

    Різка заготовок не повинна викликати розшаровування діелектричного підстави, утворення тріщин, сколів, а також подряпин на поверхні заготовок.

    Пробивання базових отворів. Базові отвори необхідні для фіксації плати під час технологічного процесу. Сверловка отворів є різновидом механічної обробки. Це одна з найбільш трудомістких і важливих операцій. При виборі сверлильного обладнання необхідно враховувати такі основні особливості: виготовлення тисяч отворів на зміну, необхідність забезпечення перпендикулярних отворів поверхні плати, обробка плат без задирок. При свердлінні найважливішими характеристиками операції є: конструкція дриля, геометрія свердла, швидкість різання і швидкість осьової подачі. Для правильної фіксації свердла використовуються спеціальні високоточні кондуктори. Крім того, необхідно забезпечити моментальне видалення стружки із зони свердління. Як відомо стеклотекстолит є високоабразивн матеріалом, тому необхідно застосовувати твердосплавні свердла. Застосування свердел з твердого сплаву дозволяє значно підвищити продуктивність праці під час свердління і поліпшити чистоту обробки отворів. У більшості випадків заготовки свердлять в пакеті, висота пакета до 6 мм.

    У цьому технологічному процесі заготівлі будемо свердлити в пакеті на свердлильному верстаті С-106. Швидкість обертання свердла при цьому повинна бути в межах 15 000-20 000 об / хв, а осьова швидкість подачі свердла - 5-10 мм / хв Заготовки збираються в кондуктора, закріплюються і на свердлильному верстаті просверливаются базові отвори.

    Підготовка поверхні заготовок. Від стану поверхні фольги і діелектрика багато в чому визначається адгезія які завдавав згодом покриттів. Якість підготовки поверхні має важливе значення як при нанесенні фоторезиста, так і при осадженні металу.

    Широко використовують хімічні і механічні способи підготовки поверхні або їх поєднання. Консервуючі покриття легко знімаються органічним розчинником, з наступним промиванням у воді і сушінням. Окисні плівки, пилові і органічні забруднення видаляються послідовної промиванням в органічних розчинниках (ксилолі, бензолі, хладоне) і водних розчинах фосфатів, соди, їдкого натру.

    Видалення оксидного шару завтовшки не менше 0,5 мкм виробляють механічної очищенням крацевальнимі щітками або абразивними валками. Недолік цього способу - швидке зажиривание очищають валків, а потім, і очищає поверхні. Часто для видалення оксидної плівки застосовують гидроабразивную обробку. Висока якість зачистки отримують при обробці розпорошеною абразивної пульпою. Гидроабразивная обробка видаляє з фольги задирки, які утворюються після свердління, і очищає внутрішні мідні торці контактних майданчиків в отворах багатосторонніх друкованих плат від епоксидної смоли.

    Висока якість очищення отримують при поєднанні гідроабразивного обробки з використанням водної суспензії і крацевания. На цьому принципі працюють установки для зачистки бічних поверхонь заготовок і отворів друкованих плат нейлоновими щітками і пемзової суспензією.

    Для двосторонньої механічної зачистки поверхні фольгованого діелектрика часто застосовують спеціальну крацевальную установку. Обробка поверхні виробляється обертовими латунними щітками в струмені технологічного розчину. Установка може обробляти заготовки максимальним розміром 500х500 мм при її товщині 0,1-3,0 мм, частота обертання щіток 1200 об / хв, зусилля поджатия плат до щіток 147 Н.

    Хімічне видалення оксидної плівки (декапирование) найбільш ефективно здійснюється в 10% -ному розчині соляної кислоти.

    До якості очищення фольгированной поверхні пред'являють високі вимоги, тому що від цього багато в чому залежать адгезія фоторезиста і якість малюнка схеми.

    У цьому технологічному процесі підготовка поверхні заготовок виробляється декапированием заготовок в розмірі 5% соляної кислоти і знежиренням віденської вапном. Для цього необхідно помістити заготівлі на 15 сек в 5% -ний розчин соляної кислоти при температурі 180-250 С, потім промити заготівлі протягом 2-3 хв у холодній проточній воді за нормальної температури 180-250 С, далі зачистити заготівлі віденської вапном протягом 2-3 хв, знову промити заготівлі у холодній проточній воді за нормальної температури 180-250 С протягом 2-3 хв, потім декапировать заготовки в 5% -ому розчині соляної кислоти протягом 1-3 сек при температурі 180-250 С, знову промити заготівлі у холодній проточній воді протягом 1-2 хв при температурі 2020 C, промити заго товки в дистильованої воді при температурі 2020 C протягом 1-2 хв, і потім сушити заготівлі стиснутим повітрям при температурі 180-250 ° С до повного їх висихання. Після всіх цих операцій необхідно проконтролювати якість зачистки поверхні фольги. Контроль робочий.

    Нанесення сухого плівкового фоторезиста. Від фоторезиста дуже часто потрібна висока дозвіл, а це досягається лише з однорідних, без проколів плівках фоторезистов, що мають хороше зчеплення з фольгою. Саме тому пред'являються такі високі вимоги до попередніх операцій. Необхідно звести до мінімуму вміст вологи на платі чи фоторезисте, так як вона може стати причиною проколів чи поганий адгезії. Всі операції з фоторезистом потрібно проводити в приміщенні при відносній вологості не більше 50%. Для видалення вологи з поверхні плати застосовують сушіння в термошкафах.

    Залежно від застосовуваного фоторезиста існують кілька методів нанесення фоторезиста на поверхню фольгированного діелектрика. Рідкий фоторезист наноситься методом занурення, поливу, розбризкуванням, електростатичним розпиленням з подальшою сушкою при температурі 400 С в центрифузі до повного висихання. Така сушка забезпечує рівномірність товщини шару. Сухі плівкові фоторезисти наносяться ламінуванням.

    При застосуванні рідкого фоторезиста необхідно забезпечувати високу рівномірність шару, що наноситься по заготівлі і виключати втрату фоторезиста. Відомі установки нанесення рідкого фоторезисту валковим способом з наступним сушінням теплонагреватель. Цей спосіб забезпечує рівномірну товщину фоторезиста на заготовках з попередньо просвердленими отворами.

    Більш продуктивною є заготівля нанесення рідкого фоторезисту способом повільного витягування заготовки із заданою швидкістю з обсягу фоторезиста. При цьому забезпечується товщина шару, що наноситься фоторезиста в 3-4 мкм. Така установка може обробляти заготовки розмірами від 70х80 мм до 500х500 мм, при обсязі ванни 0,35 м3, швидкості витягування заготовки 0,143-0,430 м / хв, температурі сушіння 35-1200 З, часу сушіння 20 хв і продуктивності 75 шт / ч.

    Для підвищення захисних властивостей рідкого фоторезиста після експонування і прояви проводять його термічне дублення. Для цієї мети використовують шафи з електрокалорифером. При температурі нагріву камери до 150 0 С цикл дублення триває 4-4,5 год. Ефективнішим є застосування установок дублення фоторезиста в розплаві солей.

    Для експонування малюнка схеми рекомендуються установки з рівномірним світловим потоком по всій площі светокопирования, невисокою робочої температурою ламп для запобігання перегріву фотошаблона.

    Зростаючі вимоги до точності і якості схем, необхідність автоматизації процесів і зростання обсягів випуску плат сприяли заміні рідких фоторезистов сухим плівковим фоторезистом (СПФ). Широке впровадження сухопленочних фоторезистов призвело до того, що всі провідні підприємства-виробники друкованих плат в даний час мають в своєму розпорядженні усім необхідним технологічним і контрольним устаткуванням для їх застосування.

    СПФ складається з шару полімерного фоторезиста, вміщеного між двома захисними плівками. Для забезпечення можливості нанесення сухопленочних фоторезистов на автоматичному обладнанні плівки поставляються в рулонах. На поверхню заготовки СПФ наноситься в установках ламінування. Адгезія СПФ до металевої поверхні заготовок забезпечується розігрівом плівки фоторезиста на плиті до розм'якшення з подальшим притисненням при протягуванні заготовки між валками. Установка забезпечена термопарою і приладом контролю температури нагріву плівки фоторезиста. На установці можна наносити СПФ на заготівлі шириною до 600 мм зі швидкістю їх проходження між валками 1,0-3,0 м / хв. Фоторезист нагрівається до температури 110-1200 С. В процесі нанесення одну захисну плівку з фоторезиста видаляють, в той час як інша залишається і захищає фоторезист з зовнішньої сторони.

    У цьому технологічному процесі застосовуємо сухий плівковий фоторезист СПФ-2, що наноситься на ламинаторе КП 63.46.4.

    В даному випадку малюнок схеми отримують методом фотодруку. Для цього перед нанесенням фоторезисту заготівлю необхідно витримати в сушильній шафі при температурі 7550 С протягом 1 години, потім послідовно на обидві сторони заготовки нанести фоторезист, обрізати ножицями надлишки з обох боків плати, звільнити базові отвори від фоторезиста, витримати заготівлі при неактиничном освітленні протягом 30 хв при температурі зібрати пакет з фотошаблона і, експонувати заготівлі в установці експонування КП 6341, знову витримати заготівлі при неактиничном освітленні протягом 30 хв при температур е 1820 С, проявити заготівлю в установці прояви АРС-2.950.000, потім промити плати в мильному розчині, промити заготівлі у холодній проточній воді протягом 1-2 хв при температурі 2020 С, декапировать заготовки в 20% -ому розчині сірчаної кислоти в протягом 1 хв при температурі 2020 С, знову промити заготівлі у холодній проточній воді протягом 1-2 хв при температурі 2020 С, сушити заготівлі стиснутим повітрям. Після цього треба проконтролювати виявлений малюнок. Після експонування заготівлі, перед проявом, необхідно видалити плівку, що захищає фоторезист.

    Нанесення захисного лаку.Лак наноситься для того, щоб захистити поверхню платою процесу хімічного міднення. Лак зазвичай наноситься зануренням у ванну з лаком, поливом плати з нахилом в 10-150 чи розпиленням з пульверизатора. Потім плата сушиться в сушильній шафі при температурі 60-1500 З протягом 2-3 год. Температура сушіння задається гранично допустимою температурою для навісних електрорадіоелементів, встановлених на друковану плату.

    Лак для захисного покриття повинен мати такими свойст: високу вологостійкість, хорошими діелектричними параметрами (малими діелектричної проникністю і тангенсом кута діелектричних втрат), температуростойкостью, хімічної інертністю і механічною міцністю.

    При виборі лаку для захисного покриття слід також враховувати властивості матеріалів, використаних для виготовлення підстави друкованої плати і для приклеювання провідників, щоб за полімеризації покриття цього не сталося зміни властивостей цих матеріалів.

    Існують різні лаки для захисного покриття, такі як лак СБ-1с на основі фенолформальдегідних смоли, лак Е-4100 на основі епоксидної смоли, лак УР-231 та інші.

    У цьому технологічному процесі як захисного покриття будемо застосовувати лак СБ-1с. Для нанесення лаку на поверхню заготовки необхідно занурити заготівлі в кювету з лаком на 2-3 сек, температура лаку повинна бути в межах 18-250 С, а потім слід сушити заготівлі в термошкафе КП 4506 протягом 1,5 годин при температурі 1200 С.

    Сверловка отворів. Найбільш трудомісткий і складний процес в механічній обробці друкованих плат - отримання отворів під металізацію. Їх виконують головним чином свердлінням, так як зробити отвори штампуванням в що застосовуються для виробництва плат стеклопластиках важко. Для свердління склопластиків використовують твердосплавний інструмент спеціальної конструкції. Застосування інструменту з твердого сплаву дозволяє значно підвищити продуктивність праці під час свердління і зенковании і поліпшити чистоту обробки отворів. Найчастіше свердла виготовляють з твердоуглеродістих сталей марки У-10, У-18, У-7. В основному використовують дві форми свердла: сложнопрофільних і циліндричні. Так як стеклотекстолит є високоабразивн матеріалом, то стійкість свердел невелика. Так, наприклад, стійкість тонких свердел - близько 10 000 сверлений.

    При виборі сверлильного обладнання необхідно враховувати такі особливості, як виготовлення мільйонів отворів на зміну, діаметр отворів 0,4 мм і менше, точність розташування отворів 0,05 мм і вище, необхідність забезпечення абсолютно гладких і перпендикулярних отворів поверхні плати, обробка плат без задирок і так далі. Точність і якість свердління залежить від конструкції верстата і свердла.

    В даний час використовують кілька типів верстатів для свердління друкованих плат. В основному це багатошпиндельні високооборотні верстати з програмним управлінням, на яких крім сверлений отворів в друкованих платах одночасно виробляється і зенкование або свердління отворів в пакеті без зенкования.

    Широко застосовується також одношпіндельний напівавтомат, який може працювати як з проектором, так і зі щупом. На верстаті можна обробляти заготовки плат максимальним розміром 520х420 мм при товщині пакета 12 мм. Частота обертання шпинделя 15 000-30 000 об / хв (змінюється східчасто). Максимальний діаметр свердління 2,5 мм.

    Більш продуктивним є четирехшпіндельний верстат з програмним управлінням, на якому можна одночасно обробляти одну, дві або чотири (в залежності від розміру) друкованих плат за заданою програмою. Верстат забезпечує частоту обертання шпинделя 10 000-40 000 об / хв, максимальну подачу шпинделя 1000 об / хв, товщину плати або пакета 0,1-3,0 мм, діаметр свердління 0,5-2,5 мм. Регулювання частоти обертання шпинделя бесступенчатая.

    Розроблено спеціальний напівавтоматичний верстат з програмним управлінням, призначений для свердління і двостороннього зенкования отворів в МПП. Верстат має позиційну систему програмного управління з релейним блоком і контактним зчитуванням. Напівавтомат має два шпинделя - свердлильний і зенковальний. Частота обертання першого безступінчатий може змінюватися в межах 0-33 000 об / хв, другий шпиндель має постійну частоту обертання 11 040 об / хв. На верстаті можливе вести обробку плат розміром 350х220 мм, товщиною 0,2-4,5 мм. Максимальний діаметр свердління 2,5 мм, зенкования - 3,0 мм. Швидкість подачі шпинделів: сверлильного - 1960 мм / хв, зенковального - 1400 мм / хв.

    Удосконалення сверлильного обладнання для друкованих плат ведеться в наступних напрямках: збільшення числа шпинделів; підвищення швидкості їх подачі і частоти обертання; спрощення методів фіксації плат на столі і їх суміщення; автоматизації зміни свердла; зменшення кроку переміщення; збільшення швидкості приводу; створення систем, що запобігають свердління отворів по незапрограмованих координаті з повторним свердлінням за колишньою координаті; переходу на безпосереднє управління верстата від ЕОМ.

    Свердління виключає можливості отримання отворів і штампуванням, якщо це допускається умовами якості чи визначається формою отворів. Так, штампуванням доцільно виготовляти отвори в односторонніх платах під висновки елементів і в шарах МПП, що виготовляються методом відкритих контактних майданчиків, де перфораційні вікна мають прямокутну форму.

    У цьому технологічному процесі свердління отворів будемо виробляти на одношпиндельних свердлильному верстаті КД-10. Необхідно забезпечувати наступні режими свердління: 20 000-25 000 об / хв, швидкість осьової подачі шпинделя 2-10 мм / хв.

    Перед свердлінням отворів необхідно підготувати заготівлі та устаткування до роботи. Для цього потрібно промити заготівлі в розчині очищувача протягом 1-2 хв при температурі 2220 С, промити заготівлі у холодній проточній воді протягом 1-2 хв при температурі 2020 С, промити заготівлі в 10% розчині аміаку протягом 1-2 хв при температурі 2020 С, знову промити заготівлі у холодній проточній воді протягом 2-3 хв при температурі 1820 С, підготувати верстат КД-10 на роботу згідно з інструкцією по експлуатації, потім знежирити свердло в спирто-бензинової суміші, зібрати пакет із трьох плат і фотошаблона , далі свердлити отвори згідно креслення . Після свердління необхідно видалити стружку і пил з плати й на продути отвори стиснутим повітрям. Після цього слід перевірити кількість отворів і їх діаметри, перевірити якість свердління. При свердлінні не повинно утворюватися відколів, тріщин. Стружку і пил слід видаляти стиснутим повітрям.

    Хімічне міднення. Хімічне міднення є першим етапом металізації отворів. При цьому можливе отримання плавного переходу від діелектричного підстави до металевому покриттю, мають різні коефіцієнти теплового розширення. Процес хімічного міднення грунтується на відновленні іонів двухвалентной міді з його комплексних солей. Товщина шару хімічно обложеної міді 0,2-0,3 мкм. Хімічне міднення можна проводити тільки після спеціальної підготовки - каталітичної активації, яка можна проводити одноступеневою і двоступінчастим способом.

    При двоступеневої активації друковану плату спочатку знежирюють, потім декапируют торці контактних майданчиків. Далі йде перший крок активації - сенсибілізація, навіщо плати опускають на 2-3 хв в соляно-кислий розчин дихлорида олова. Другий крок активації - палладирование, для чого плати поміщають на 2-3 хв в соляно-кислий розчин дихлорида паладію. Адсорбовані атоми паладію є високоактивним каталізатором для будь-якої хімічної реакції.

    При одноступінчастої активації попередня обробка (знежирення і декапирование) залишається такою ж, а активація відбувається в колоїдному розчині, який містить концентровану сірчану кислоту і катиони паладію при кімнатній температурі.

    У нашому випадку процес хімічного міднення складається з таких операцій: знежирити плати в розчині тринатрий фосфату і кальцинованої солі протягом 5-10 хв при температурі 50-600 С; промити плати гарячої проточній водою протягом 1-2 хв за нормальної температури 50-600 С; промити плати холодною проточною водою протягом 1-2 хв при температурі 2020 С; декапировать торці контактних майданчиків в 10% -ному розчині соляної кислоти протягом 3-5 сек при температурі 18-250 С; промити плати холодною проточною водою протягом 1-2 хв за нормальної температури 18-250 С; промити плати в дистильованої воді протягом 1-2 хв за нормальної температури 18-250 С; активувати в розчині хлористого паладію, соляної кислоти, двухлористого олова і дистильованої води протягом 10 хв при температурі 18-250 С; промити плати в дистильованої воді протягом 1-2 хв при температурі 2020 С; промити плати у холодній проточній воді протягом 1-2 хв при температурі 2020 С; обробити плати в розчині прискорювача протягом 5 хв при температурі 2020 С; промити плати у холодній проточній воді протягом 1-2 хв при температурі 2020 С; провести операцію електрополірування з метою зняття металевого паладію з поверхні плати протягом 2 мін.прі температурі 2020 С; промити плати гарячої проточній водою протягом 2-3 хв при температурі 5020 С; протерти поверхню плати бязевих розчином протягом 2-3 хв; промити плати холодною проточною водою протягом 1-2 хв при температурі 2020 С; провести візуальний контроль електрополірування (плата повинна мати блискучий чи матовий вид, при появі на платі темних плям, які залишаються під час промивання, необхідно збільшити час електрополірування до 6 хв); провести операцію хімічного міднення протягом 10 хв при температурі 2020 С; промити плати у холодній проточній воді протягом 1-2 хв при температурі 2020 С; візуально контролювати покриття в отворах.

    Зняття захисного лаку. Перед гальванічним меднением необхідно зняти шар захисного лаку з поверхні плати. Залежно від застосовуваного лаку існують різні розчинники. Деякі лаки можливо зняти ацетоном.

    У цьому технологічному процесі захисний лак будемо знімати в розчиннику 386. Для цього плати необхідно замочити на 2 години в розчиннику 386, а потім зняти шар лаку білячої пензлем, після цього промити плати у холодній проточній воді протягом 2-3 хв при температурі 2020 С , контролювати якість зняття захисного лаку (на поверхні лаку не повинні залишатися місця, покриті плівками лаку).

    Гальванічна затягування. Шар хімічно обложеної міді зазвичай має невелику товщину (0,2-0,3 мкм), пухку структуру, легко окислюється на повітрі, непридатний для токопрохождения, тому його захищають гальванічним нарощуванням ( "затягуванням") 1-2 мкм гальванічної міді.

    Для цього необхідно декапировать плати в 5% -ому розчині соляної кислоти протягом 1-3 сек при температурі 18-250 С, промити плати у холодній проточній воді протягом 2-3 хв за нормальної температури 18-250 З, зачистити плати віденської вапном протягом 2-3 хв за нормальної температури 18-250 З, промити плати у холодній проточній воді протягом 2-3 хв за нормальної температури 18-250 З, знову декапировать заготовки в 5% -ому розчині соляної кислоти протягом 1-3 сек при температурі 18-250 С, промити плати у холодній проточній воді протягом 1-2 хв при температурі 2020 С, промити плати в дистилюється ванній воді протягом 1-2 хв при температурі провести гальванічну затяжку протягом 10-15 хв при температурі 2020 С, промити плати холодною проточною водою протягом 1-2 хв за нормальної температури 18-250 З, сушити плати стиснутим повітрям при температурі 18 250 С до повного їх висихання, контролювати якість гальванічної затяжки (отвори не повинні мати непокриті, осад повинен бути щільний, рожевий, мелкокристаллический).

    Електролітичне міднення та нанесення захисного покриття ПОС-61.Після гальванічної затяжки шар обложеної міді має товщину 1-2 мкм. Електролітичне міднення доводить товщину в отворах до 25 мкм, на провідниках - до 40-50 мкм.

    Електролітичне міднення включає в себе наступні операції: ретуш під мікроскопом фарбою НЦ-25 білячої пензлем № 1; декапирование плат в 5% -ому розчині соляної кислоти протягом 1-3 сек при температурі 2020 С; промивання плат холодною проточною водою протягом 1-2 хв при температурі 2020 С; зачистка плат віденської вапном протягом 2-3 хв при температурі 18-250 С; промивання плат холодною проточною водою в течение1-2 хв при температурі 18-250 С; декапирование плат в 5% -ому розчині соляної кислоти протягом 1 хв при температурі 18-250 С; промити плати холодною проточною водою протягом 1-2 хв за нормальної температури 18-250 С; зробити гальваническое меднение в розчині борфтористоводородной кислоти, борної кислоти, борфтористоводородной міді і дистильованої води протягом 80-90 хв при температурі 2020 С; промити плати холодною проточною водою протягом 1-2 хв при температурі 2020 С; провести візуальний контроль покриття (покриття має бути суцільним без подгара, не допускаються механічні пошкодження, відшарування і здуття).

    Щоб при травленні провідники і контактні площадки не стравлювати їх необхідно покрити захисним металевим покриттям. Існує різні металеві покриття (в основному сплави), застосовувані для захисного покриття. У цьому технологічному процесі застосовується сплав олово-свинець. Сплав олово-свинець стійкий до впливу травильних розчинів на основі персульфата амонію, хромового ангідриду та інших, але руйнується в розчині хлорного заліза, тому в якості травителя розчин хлорного заліза застосовувати не можна.

    Для нанесення захисного покриття необхідно промити плати дистильованою водою протягом 1-2 хв за нормальної температури 18-250 З, потім зробити гальванічне покриття сплавом олово-свинець в розчині борфтористоводородной кислоти, борної кислоти, мездрового клею, нафтохинондисульфоновой кислоти, 25% -ного аміаку, металевого свинцю, металевого олова, гідрохінону і дистильованої води протягом 12-15 хв при температурі 2020 С, промити плати у гарячій проточній воді протягом 1-2 хв при температурі 5050 С, промити плати у холодній водопровід ой воді протягом 1-2 хв при температурі 2020 С, сушити плати стиснутим повітрям протягом 2-3 хв при температурі 2020 С, видалити ретуш ацетоном з поля плати, контролювати якість покриття (покриття має бути суцільним без подгара, не допускаються механічні пошкодження , відшарування і здуття).

    Зняття фоторезиста. Перед операцією травлення фоторезист з поверхні плати необхідно зняти. При великому обсязі випуску плат це слід робити в установках зняття фоторезиста (наприклад, АРС-2.950.000). При невеликій кількості плат фоторезист доцільніше знімати в металевої кюветі щетинною пензлем в розчині хлористого метилена.

    У цьому технологічному процесі фоторезист будемо знімати в установці зняття фоторезиста АРС-2.950.000 протягом 5-10 хв при температурі 18-250 С, після цього необхідно промити плати у холодній проточній воді протягом 2-5 хв за нормальної температури 18-250 З .

    Травлення друкованої плати. Травлення призначене для видалення незахищених ділянок фольги з поверхні плати з метою формування малюнка схеми.

    Існує кілька видів травлення: травлення зануренням, травлення з барботажем, травлення розбризкуванням, травлення розпиленням. Травлення з барботажем полягає в створенні в обсязі травильного розчину великої кількості бульбашок повітря, які призводять до перемішування травильного розчину всього обсягу, що сприяє збільшенню швидкості травлення.

    Існує також кілька видів розчинів для травлення: розчин хлорного заліза, розчин персульфата амонію, розчин хромового ангідриду та інші. Найчастіше застосовують розчин хлорного заліза.

    Швидкість травлення найбільше залежить від концентрації розчину. При сильно- і слабоконцентрірованних розчині травлення відбувається повільно. Найкращі результати травлення виходять при щільності розчину 1,3 г / см3. Процес травлення залежить також і від температури травлення. При температурі вище 250 С процес прискорюється, але псується захисна плівка. При кімнатній температурі мідна фольга розчиняється за 30 сек до 1 мкм.

    У цьому технологічному процесі як захисного покриття використовувався сплав олово-свинець, який руйнується в розчині хлорного заліза. Тому в якості травильного розчину будемо застосовувати розчин на основі персульфата амонію.

    В даному випадку застосовується травлення з барботажем. Для цього необхідно висушити плату на повітрі протягом 5-10 хв при температурі 18-250 С, при необхідності зробити ретуш малюнка білою фарбою НЦ-25, труїти плати в розчині персульфата амонію протягом 5-10 хв при температурі не більше 500 С, промити плати в 5% -ому розчині водного аміаку, промити плати у гарячій проточній воді протягом 3-5 хв за нормальної температури 50-600 З, промити плати у холодній проточній воді протягом 2-5 хв за нормальної температури 18-250 З, сушити плати на повітрі протягом 5-10 хв при температурі 18-250 С, контролювати якість травлення (ф ольга повинна бути витравлена ​​в місцях, де немає малюнка. Залишилася близько провідників мідь підрізати скальпелем. На провідниках повинно бути протравов).

    Очищення друкованої плати. Очищення покриття олово-свинець проводиться в розчині двухлористого олова, соляної кислоти і тіосечовини. Для цього необхідно занурити плату на 2-3 хв в розчин освітлення при температурі 60-700 С, промити плати гарячої проточній водою протягом 2-3 хв при температурі 5550 С, промити плати холодною проточною водою протягом 1-2 хв при температурі 1850 З, промити плати дистильованою водою протягом 1-2 хв при температурі 1850 С.

    Оплавлення друкованої плати. Оплавлення друкованої плати здійснюється з метою покриття провідників і металізованих отворів олов'яно-свинцевим припоєм. Найбільш часто застосовують конвеєрну установку інфрачервоного оплавлення ПР-3796.

    Для оплавлення друкованих плат необхідно висушити плати в сушильній шафі КП-4506 протягом 1 години при температурі 8050 С, потім флюсовать плати флюсом ВФ-130 протягом 1-2 хв при температури 2050 С, витримати плати перед оплавленням в сушильній шафі в вертикальному положенні протягом 15-20 хв при температурі 8050 С, підготувати установку оплавлення ПР-3796 згідно з інструкцією по експлуатації, завантажити плати на конвеєр установки, оплавити плату протягом 20хв при температурі 50100 С, промити плати від залишків флюсу горяче проточною водою протягом 1 2 хв ри температурі 50100 С, промити плату холодної проточній водою протягом 1-2 хв при температури 2050 С, промити плату дистильованої водою протягом 1-2 хв при температури 2050 С, сушити плати протягом 45 хв при температурі 8550 С в сушильній шафі КП -4506, контролювати якість оплавлення на поверхні провідників і в металізованих отворах візуально.

    Провідники повинні мати блискучу гладку поверхню. Допускається на поверхні провідників наявність слідів кристалізації припою і частково непокриті торці провідників.

    Не допускається відшаровування провідників від діелектричної основи і заповнення припоєм отворів діаметром великим 0,8 мм. Не допускається наявність білого нальоту від погано відмитого флюсу на провідниках і в отворах друкованої плати.

    Механічна обробка. Механічна обробка необхідна для обрізки друкованих плат за розмірами (відрізка технологічного поля) і зняття фаски. Існує кілька способів механічної обробки друкованих плат по контуру.

    Бесстружечной обробка друкованих плат по контуру відрізняється низькими витратами при використанні спеціальних інструментів. При цьому виключається нагрівання оброблюваного матеріалу. Обробка здійснюється дисковими ножицями. Лінія різу повинна бути спрямована так, щоб не виникло розшарування матеріалу. Зовнішній контур односторонніх друкованих плат при великих серіях формується на швидкісних пресах зі спеціальним ріжучим інструментом. Багатосторонні друковані плати бесстружечной методом не обробляються, так як велика ймовірність розшарування.

    Механічна обробка друкованих плат по контуру зі зняттям стружки здійснюється на спеціальних дискових пилах, а також на верстатах для зняття фаски. Ці верстати обладнані інструментами чи фрезами з твердих сплавів або алмазними інструментами. Швидкість різання таких верстатів 500-2000 мм / хв ці верстати мають такі особливості: високу швидкість різання, застосування твердосплавних чи діамантових інструментів, різка йде з обов'язковим рівномірним охолодженням інструмента, забезпечення незначних допусків, проста і швидка заміна інструменту.

    Широко використовують широкоуніверсальний фрезерний верстат підвищеної точності типу 675П. На верстаті виконують фрезерні роботи циліндричними, дисковими, фасонними, торцевими, кінцевими, шпонковими і іншими фрезами.

    У цьому технологічному процесі обрізка плати проводиться за допомогою дискових ножиць, а зняття фасок - на верстаті зі зняттям фасок типу ГФ-646. Для цього необхідно обрізати плати на дискових ножицях, зняти фаски на верстаті зі зняттям фасок ГФ-646, промити плати у гарячій воді із застосуванням прально-миючих засобів "Лотос" протягом 2-3 хв при температурі 55 +/- 5 З, потім промити плати в дистильованої воді протягом 1-2 хв при температурі 20 +/- 2 З, сушити плати в сушильній шафі КП 4506. Після цього слід візуально проконтролювати друковані плати за відшаровування провідників.

    4. Забезпечення ураження електричним струмом при експлуотаціі синхронних двигунів

    4.1 Аналіз небезпечних і шкідливих факторів, що мають місце при експлуатації проектованого пристрою

    Постачання підприємства стисненим повітрям здійснюється від власної компресорної станції, в якій встановлені:

    4 компресори типу 2ВМ4-24 / 9С, продуктивністю 24 м3 / хв, кожен. Компресори приводяться в дію від асинхронних електродвигунів напругою 0,4 кВ, потужністю 160 кВт.

    6 компресорів типу ЗДП-20/8, продуктивністю по 20 м3 / хв Компресори приводяться в дію від синхронних електродвигунів напругою 0,4 кВ, потужністю 125 кВт. Збудник для СД типу В18-2УЗ, 4,5 кВт, двигун збудника 7,5 кВт.

    В даний час для забезпечення стисненим повітрям нового високоавтоматизованого виробництва складання шасі телевізорів розташованого на 1-му поверсі, корпусу Дія два нових гвинтових компресора Monsun 22 німецької фірми BLITZ продуктивністю 3,43 м3 / хв, кожен.

    При експлуатації синхронних двигунів можливо вплив на людину таких небезпечних і шкідливих факторів, як ураження електричним струмом, дія електромагнітних полів та інших.

    Аналізуючи несприятливі фактори, що впливають на людину в процесі експлуатації мікропроцесорного блоку управління з його периферією, відзначимо, що найнебезпечнішим є ураження електричним струмом, яке можливо при дотику людини до струмоведучих частин обладнання або до корпусу установки при замиканні фази на корпус.

    Оцінка небезпеки ураження електричним струмом полягає в розрахунку протікає через тіло людини струму Ih і напруги дотику Uпр і порівняння цих величин з гранично допустимими в залежності від тривалості дії струму. Ця оцінка повинна проводитися як в нормальному, так і в аварійному режимі роботи.

    Оцінка небезпеки ураження електрострумом дозволяє визначити необхідність застосування тих чи інших способів та засобів захисту.

    Наведемо дані, необхідні для розрахунку можливих струмів поразки:

    напруга мережі при частоті 50 Гц - 220 В;

    режим нейтралі - глухозаземленою;

    характеристика приміщення - вологе;

    матеріал підошви взуття - Кожима;

    матеріал статі - цегла;

    опір заземлення нейтрали - не більше 4 Ом;

    опір замикання - не більше 30 Ом;

    ємність проводу щодо землі - 0,310-6.

    Можливі причини поразки персоналу електричним струмом під час роботи з пристроєм:

    випадковий дотик або наближення на небезпечну відстань до струмоведучих частин, що знаходяться під напругою;

    поява напруги на металевих конструктивних частинах електроустаткування - корпусах, кожухах і т.п. - в результаті пошкодження ізоляції та інших причин;

    поява напруги на відключених струмовідних частинах, на яких працюють люди, внаслідок помилкового включення установки;

    4.2 Оцінка небезпеки поразки персоналу електричним струмом

    При розрахунку струмів поразки Ih необхідно знати опір в ланцюзі людини Rh, яке визначається формулою:

    , (4.1)

    де Rтела - опір тіла людини, при напружених дотику Uпр 50В приймається рівним 1 кОм;

    Rоснованія - опір підстави (підлоги) відповідно до матеріалу і вологістю становить 1,5 кОм;

    Rобуві - опір взуття, залежить від матеріалу підошви, вологості і прикладеної напруги. Відповідно до цих даних складає 0,7 кОм.

    Таким чином:

    .

    Зробимо розрахунок струму поразки в 3-х фазної ланцюга з глухозаземленою нейтраллю в нормальному режимі роботи системи. Струм поразки Ih проходить через тіло людини при його дотику до фазного проводу визначається за формулою:

    , (4.2)

    де r0 = 4 Ом - опір заземлення нейтрали;

    Uпр = Uф = 220В - напруга дотику (так само фазній напрузі);

    Так як r0 << Rh, то формула набуває такого вигляду:

    . (4.3)

    Гранично допустимі значення Uпр і Ih при нормальному режимі роботи електроустановки наступні: Uпр = 2 В, Ih = 0,3 мА. Порівнюючи розраховані значення і табличні, приходимо до висновку, що розраховані значення становлять велику небезпеку для людини. Отже, необхідно забезпечити захист робочого персоналу від ураження електрострумом при нормальному режимі роботи електроустановки.

    Розрахуємо струм поразки Ih, що проходить через людину при дотику до фазного проводу при аварійному режимі роботи проектованої системи, за такою формулою:

    , (4.4)

    де rзам = 30 Ом - опір замикання на землю.

    Після підстановки кінцевих значень отримаємо таке значення:

    .

    Звідси знайдемо напруга дотику за формулою:

    . (4.5)

    Значення гранично допустимих значень Uпр і Ih при аварійних режимах роботи електроустановки наведені в табл. 4.1.

    Таблиця 4.1

    Значення гранично допустимих значень Uпр і Ih при аварійних режимах роботи електроустановки

    Рід і частота струму

    Норми-руемой величина

    Найбільші допустимі значення при тривалості впливу, з

    0,01

    0,08

    0,1

    0,2

    0,3

    0,4

    0,5

    0,6

    0,7

    0,8

    0,9

    1,0

    більше

    1,0

    Пере-менний 50Гц

    Uпр, В

    650

    500

    250

    165

    125

    100

    85

    70

    65

    55

    50

    42

    Ih, мА

    650

    500

    250

    165

    125

    100

    85

    70

    65

    55

    50

    6

    Порівнюючи отримані і табличні значення, бачимо, що струм в 4 мА може впливати на людину не більше 0,5 сек. Однак слід враховувати, що вже ток в 15 мА є неминучий, а значить, дія великих струмів буде більш тривалим. Значить, розрахований струм небезпечний для обслуговуючого проектовану систему персоналу, і для захисту людини від впливу електроструму при дотику до струмоведучих частин в аварійному режимі роботи необхідно забезпечити захист наладчика від ураження електрострумом.

    Основні заходи захисту від ураження електричним струмом:

    застосування належної ізоляції, а в окремих випадках - підвищеної;

    використання подвійної ізоляції (робочої сили та додаткової);

    дотримання відповідних відстаней до струмоведучих частин або шляхом закриття, огородження струмоведучих частин;

    застосування блокування апаратів і захисних пристроїв для запобігання помилкових операцій і доступу до струмоведучих частин;

    надійне і швидкодіючий автоматичне відключення частин електрообладнання, які випадково опинилися під напругою, і пошкоджених ділянок мережі, в тому числі захисного відключення;

    заземлення або занулення корпусів електроустаткування і елементів електроустановок, які можуть опинитися під напругою внаслідок пошкодження ізоляції;

    вирівнювання потенціалів;

    застосування розділових трансформаторів;

    застосування попереджає сигналізації, написів і плакатів;

    застосування пристроїв, що знижують напруженість електричних полів;

    використання засобів захисту і пристосувань, в тому числі для захисту від впливу електричного поля в електроустановках, в яких його напруженість перевищує допустимі норми.

    З усіх вище перерахованих способів найефективнішим є заземлення або занулення. Згідно з вимогами, електроустановки, що живляться від трифазних чотирьох провідних мереж з глухозаземленою нейтраллю, підлягають занулення. Значить, як засіб захисту від ураження електричним струмом виберемо занулення.

    4.3 Призначення і принцип дії занулення

    Занулення - це навмисне електричне з'єднання з нульовим захисним провідником металевих неструмоведучих частин, які можуть опинитися під напругою. На малюнку 4.1 приведена принципова схема занулення.

    Мал. 4.1 Принципова схема занулення

    Нульовим захисним провідником називається провідник, що з'єднує зануляемие частини з глухозаземленою нейтральною точкою обмотки джерела струму або її еквівалентом. Завдання занулення - усунення небезпеки ураження людей струмом при замиканні на корпус.

    Принцип дії занулення - перетворення замикання на корпус в однофазне коротке замикання з метою створення великого струму, здатного забезпечити спрацьовування захисту і тим самим автоматично відключити пошкоджену установку від мережі живлення. Таким захистом є плавкі запобіжники або автоматичні вимикачі, що встановлюються перед споживачами енергії для захисту від струмів короткого замикання.

    4.4 Розрахунок занулення

    З метою визначення умов, при яких занулення надійно і швидко відключить пошкоджену електроустановку від мережі і одночасно забезпечить безпеку дотику людини до зануленим частинах установки в аварійний період, проводиться його розрахунок. У розрахунок занулення входять наступні пункти:

    розрахунок на здатність, що відключає;

    розрахунок заземлення нейтрали, виходячи з умов безпеки при замиканні фази на землю;

    розрахунок повторних заземлювачів нульового захисного провідника.

    За другим пунктом розрахунок виробляти недоцільно, тому що нейтраль вже заземлена відповідно до через опір 4 Ом. По третьому пункту розрахунок не проводиться, оскільки повторні заземлювачі нульового захисного провідника потрібні тільки на повітряних лініях електропередачі. Отже, проводиться розрахунок тільки на здатність, що відключає. Він полягає у визначенні струму однофазного короткого замикання. Величина даного струму визначається провідністю фазних і нульового захисного провідників. Вона повинна бути достатня для спрацьовування пристрою відключення установки, тобто має виконуватися така умова:

    , (4.6)

    де Iном - номінальний струм спрацювання пристрою захисту. Для автоматичного вимикача L7-2 / 1N / C фірми F & G це значення складе 2 А;

    k - коефіцієнт кратності номінального струму. Для зазначеного автоматичного вимикача складає 3.

    Звідси отримуємо, що.

    Струм однофазного короткого замикання без урахування струму, що протікає через землю, визначиться за формулою:

    , (4.7)

    де Zг і zn - модулі повного опору обмоток джерела живлення (трансформатора) і повного опору петлі "фаза-нуль".

    Опір zn можна знайти з виразу:

    , (4.8)

    де Rф і Rнз - активні опори фазного і нульового захисного провідників;

    хф і ХНЗ - внутрішні індуктивні опору фазного і нульового захисного провідників;

    хn - зовнішнє індуктивний опір петлі "фаза-нуль".

    Опір фазного провідника Rф визначається як:

    , (4.9)

    де Rф - погонное опір фазного провідника. Для мідного провідника перерізом 95 мм2 воно становить 0,2 Ом / км.

    l - довжина фазного проводу виражена в кілометрах. Покладемо l = 0,3км. Відповідно до формули 4.9 опір фазного провідника:

    .

    Опір Rнз можна визначити за формулою:

    , (4.10)

    де Rнз - погонное опір нульового захисного провідника. для

    мідного провідника перерізом 10 мм воно складає 1,64 Ом / км.

    lнз - довжина нульового захисного проводу виражена в кілометрах. Покладемо lнз = 0,1км, тоді:

    .

    Опір хn розраховується:

    , (4.11)

    де хn - погонное індуктивний опір петлі "фаза-нуль". У наближених розрахунках для внутрішньої проводки його можна прийняти рівним 0,3 Ом / км.

    Підставляючи дані в формулу 4.11, отримаємо:

    .

    Внутрішнє індуктивне погонное опір мідних і алюмінієвих провідників становить 0,0156 Ом / км. Це значення відносно мало, в порівнянні зі значеннями інших величин. Оскільки фазні і нульовий захисний провідник виготовлені з міді, то опорами хф і ХНЗ можна знехтувати. Далі за формулою 8 розраховується модуль повного опору петлі "фаза-нуль":

    .

    Харчування керованих пристроїв планується здійснювати від понижуючого трифазного трансформатора потужністю 100кВА (ТСН-1 або ТСН-2). Наближене значення повного опору обмоток даного трансформатора при з'єднанні обмоток за схемою "зірка-зірка" становить 0,195 Ом.

    Струм однофазного короткого замикання знаходимо згідно з формулою 4.7:

    .

    Приходимо до висновку, що умова 4.6 виконується, тому що розрахований струм однофазного короткого замикання перевищує необхідне значення на кілька порядків. Значить, надійне спрацьовування захисту буде забезпечено. Виходячи з технічних параметрів запобіжника, час спрацьовування при струмі короткого замикання 700 А складе менше 10 мс.

    Розглянемо випадок замикання фази на землю. В цьому випадку фазна напруга Uф розділиться пропорційно опорам замикання фази на землю rзм і заземлення нейтрали r0, в результаті чого напруга між зануленим обладнанням і землею буде визначатися таким виразом:

    . (4.12)

    Зазвичай, опір замикання фази на землю значно більше опору заземлення нейтрали, а значить, напруга між зануленим обладнанням і землею Uк виявляється незначним. За умови, що Uф = 220 В, r0 = 4 Ом і rзм = 30 Ом, з формули 4.12 отримаємо наступне значення напруги:

    .

    Отже, що протікає через тіло людини струм при його випадковому дотику до корпусу установки визначиться як:

    .

    Отримані значення є безпечними для людини, значить, заземлення проектованого пристрою проводити не потрібно.

    Аналіз можливих несприятливих чинників і наведені способи і засоби захисту від них дозволяють зробити висновок, що проектована пристрій із запропонованими для нього заходами захисту при дотриманні правил, не представляє небезпеки для здоров'я наладчика і будь-якого іншого особи з числа обслуговуючого персоналу.

    ВИСНОВОК

    Дипломний проект присвячений актуальній на сучасному етапі темі - економії енергоресурсів. В даний час, в умовах економіки, що розвивається, проблема енергоресурсів є основною. Зростаюча вартість енергоресурсів привела до необхідності підвищення ефективності їх використання. Швидке зростання тарифів на електроенергію, газ, тепло, воду в останні роки особливо помітний і можна, з великою ймовірністю, припустити, що тенденція зберігається.

    Метою даного дипломного проекту була розробка і техніко-економічне обгрунтування заходів економії енергоресурсів. Як об'єкт дослідження було обрано ВАТ «Горизонт».

    Дана мета була досягнута шляхом розробки трьох пропозицій: розробки проекту застосування децентралізації компресорної станції, вдосконалення системи гарячого водопостачання та розробки проекту застосування економічних світильників.

    У науково-дослідному розділі було розглянуто поняття енергоресурсів, а також їх класифікація. Був детально проведений аналіз енергетичного сектора Республіки Білорусь і ролі енергозбереження на сучасному етапі.

    В аналітичному розділі проведено аналіз організаційної структури управлінням підприємством і аналіз техніко-економічних показників і розглянуто паливно-енергетичний комплекс підприємства.

    ВАТ «Горизонт» - одне з найбільших підприємств Республіки Білорусь, що випускає багатофункціональні телевізори з розмірами екрану від 25 до 84 см., З різними форматами зображення (4: 3 і 16: 9) для прийому передач в системах кольорового телебачення SEKAM, PAL і NTSC , радіоприймачі, аудіосистеми, DVD-програвачі, СВЧ-печі, пилососи, кондиціонери, MP3-плеєри, системи кабельного і супутникового телебачення, LCD телевізори та монітори.

    Організаційна структура управління ВАТ "ГОРИЗОНТ" і приватних підприємств, заснованих ВАТ "ГОРИЗОНТ" має лінійно-функціональний вид.

    Виконавчі органи представлені в особі генерального директора і чотирьох його заступників.

    Питаннями енергозбереження займається відділ ему (Енергомеханічні управління).

    Управління ему складається з наступних структурних ланок:

    Конструкторсько-технологічне бюро;

    Бюро постачання і диспетчеризації;

    Бюро логістики та енергозбереження.

    Аналіз техніко-економічних показників дозволив зробити наступні висновки:

    ВАТ «Горизонт» постійно нарощує обсяги виробництва і реалізації продукції і збільшує номенклатуру продукції, що випускається;

    прибуток від реалізації продукції і рентабельність за останні роки помітно знизилася;

    відбулося зростання сальдо зовнішньої торгівлі, що обумовлено зростанням експорту і зниженням імпорту. У 2006 році обсяг експорту склав 56 310 у. е., темп росту по відношенню до 2004 року склав 116,6%, обсяг закупівель по імпорту - 69550 у. е., темп росту - 85,6%;

    мало місце зменшення середньооблікової чисельності працюючих з 5 313 ​​до 5 060 пов'язано зі скороченням штату співробітників, внаслідок неповної завантаженості виробничих потужностей.

    Проаналізувавши структуру собівартості можна зробити наступні висновки:

    внаслідок збільшення частки телевізорів повного циклу в загальному обсязі продукції, що випускається в порівнянні з відповідним періодом 2005 року відбулося зниження витрат за статтями сировину і матеріали, покупні комплектуючі вироби на 5,31% -х пункту, що склало 68,31%;

    питома вага витрат на оплату праці промислово-виробничого персоналу в цілому в собівартості товарної продукції за аналізований період зменшився на 0,49%, відрахувань на соціальне страхування - на 0,23%, амортизації - на 0,02%, так як дані витрати відносяться до умовно-постійних витрат;

    в результаті виконання плану і зростання обсягів виробництва, витрати на 1 карбованець товарної продукції в порівнянних умовах з відповідним періодом минулого року знизилися на 4,5%.

    аналіз фінансових показників діяльності підприємства показав наступне:

    загальна сума коштів підприємства на 01.01.06 р становить 346 651 млн. р. і за 2005 р збільшилася на 35 424 млн.р .;

    приріст величини довгострокових (необоротних) активів склав 1 351 млн. р., а приріст поточних (оборотних) - 34 073 млн. р .;

    дебіторська заборгованість ВАТ "ГОРИЗОНТ" на 01.01.2006 року склала 86 520 млн. р., в структурі дебіторської заборгованості найбільшу питому вагу займає заборгованість з покупцями і замовниками - 74,4%;

    кредиторська заборгованість ВАТ "Горизонт" за станом на 01.01.2006 року склала 57 650 млн. р. Основну частку кредиторської заборгованості становить заборгованість з постачальниками - 91,7%;

    заборгованість по кредитах і позиках за станом на 01.01.06 р склала 86 520 млн. р. (В тому числі по короткострокових кредитах і позиках - 47 856 млн. Р., Довгострокових - 46 506 млн. Р.) І збільшилася з початку року на 10 432 млн. Р. При цьому, підприємство не має простроченої заборгованості за станом на 01.01.06 р .;

    коефіцієнт поточної ліквідності має значення 1,13 на 01.01.2006 р при нормативі 1,0. У порівнянні з минулим роком спостерігається поліпшення цього показника;

    На 01.01.2006 р коефіцієнт забезпеченості власними оборотними засобами має значення мінус 0,18 (на 01.01.2005 р мінус 0,24);

    Інструкції з аналізу та контролю за фінансовим станом і платоспроможністю суб'єктів підприємницької діяльності, затвердженої постановою Міністерства фінансів, Міністерства економіки, Міністерства статистики та аналізу від 14 травня 2004 року №81 / 128/65, ВАТ «ГОРИЗОНТ» не рахується стійко неплатоспроможною організацією.

    Підприємство, будучи демонстраційної зоною високої енергоефективності в 2004-2005 рр. використовував значні кошти на виконання програми з енергозбереження. Виконано ряд серйозних заходів, але не все заплановане було досягнуто. Причиною тому велика кількість одночасно вводяться заходів, також на підприємстві проводиться серйозна реструктуризація і реконструює ...........




    Головна сторінка


        Головна сторінка



    Розробка і техніко-економічне обґрунтування організаційно-технічних заходів економії енергоресурсів на підприємстві (на прикладі ВАТ "Горизонт")

    Скачати 149.48 Kb.